水泥稳定碎石面层施工方案设计.docx

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1、水泥稳定碎石面施工方案一、编译依据1、钦州港大兰坪3#8#泊位后方土地一期工程施工合同、招标文件及设计图。2.水运工程质量检验标准（JTS257-2008）o二、项目概况一、概述水泥稳定砾石面层（10%）厚20cm,42020.62/压实度不小于97%弯曲弹性模量不小于1300Mpa,抗拉弯曲强度不小于0.5Mpa0我部拟开展2011年2月25日水泥稳定碎石面施工。2、水泥稳定砾石层的一般要求：碎石单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm,颗粒成分应在下表所列的第3号级配范围内。水泥稳定土的颗粒组成范围123筛尺寸37.510010031.59010010026.5901001967907289

2、9.5456847-674.7550100295029-492.36183817350.6171008228220.0750300707液限(%)28塑性指数9水泥及混合料必须合格，颗粒级配符合要求，配合比与混合料混合均匀。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥都可用于稳定土壤，但应使用初凝时间大于3小时，终凝时间较长（最好大于6小时）的水泥。不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥。应使用325或425级的水泥。施工时应尽量缩短加水搅拌至碾压结束的延迟时间，最长不超过2小时。摊铺后标高、厚度、横坡、压实度等质量指标均符合规定要求。保健洒水不少于7天，基层表面要经常保持湿润。三、材

3、料要求：水泥：本项目采用32.5红水河牌水泥，符合规定的技术标准。碎石：所用碎石应经过预筛分，颗粒级配符合要求。碎石的破碎值和含泥量测试必须符合要求。水：使用生活饮用水。按设计要求进行混合比试验。三、施工准备1、机械设备：稳水搅拌站2台、装车2台、自卸车5台（根据产量和摊铺能力随时调整）、摊铺机1台、压路机1台（20t）、夯实机1台、洒水车1台。2、备料：合格的碎石料在搅拌站现场分拣存放，以备后用。3 .原材料测试水泥稳定土层施工前，应对设置堆场的代表性土样进行以下试验：A、颗粒分析;B、液限和塑性指标；C、相对密度；D、压实试验；E、碎石的破碎值；混合料的配合比设计为确定各种混合料的最佳含水

4、量和最大干（压实）密度，应至少对不同水泥用量的混合物进行3次压实试验，即最小用量、中间用量和最大用量。制备具有最佳水分含量和计算的干密度的样品。试件在规定温度下保水6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。根据强度标准，选择合适的水泥用量。采用工厂集中搅拌法施工时，水泥实际用量应比实验室试验确定的用量多0.5%04 .测量准备：在水泥稳定碎石基层上，1Orn每次钉基准铁桩，铁桩直径为1525un,长60OnIm铁桩一端做成尖形。测量标高后，用繁文缗节在桩上做记号，将基准线挂在桩上。基准线的两端应拉直并拧紧，施工时应做好基准线的保护。五、现场准备：做好下承重层的验收工作。下承载层标高不得高于设

5、计标高，横坡为5%。，压实度297队实测结果应符合质量标准和规范。在下承重层上扫洒水，使表面湿润，然后摊开混合料。对验收不合格的路段，必须采取措施使其达标后再进行铺设。不合格五、操作方法1.混合物的混合使用搅拌机在中心站用工厂搅拌设备进行集中搅拌。必须提交搅拌机计量器具强制检定证书以供审核。混合料正式混合前，必须对所用设备进行调试，使混合料的颗粒成分和含水量达到规定要求。当原骨料的颗粒成分发生变化时，应重新调试设备。碎石料由装载机计量进入搅拌机料斗，水泥计量进入搅拌机回水进行搅拌。每天完成工作或停止搅拌后用水清洗搅拌室。注重混音，掌握以下三点：A.配料要准确B、含水量应略大于最佳值，使混合料输

6、送到摊铺区，摊铺后碾压时的含水量不低于最佳值。C.混合均匀。搅拌机和摊铺机的生产能力要相互匹配。如果搅拌机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应使用最低速度，以减少摊铺机停下来等待材料的情况。混合后的材料及时用自滚车运到现场进行摊铺。2、混合物料运输水泥稳定碎石混合料采用自滚车运输，并按日计划产量备足卡车，确保混合料能及时运至摊铺区。运输车的运输能力应大于搅拌能力和摊铺速度。自走车车厢应保持清洁，每天下班后应清洗或打扫。3 .铺路水泥稳定碎石面施工前，应铺设试验路段。检查确定的混合比、混合、摊铺、整形和压实机械设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。试验段应在满足技术规范要求后纳入工程。试

7、验断面有部分不合格的，应开挖该部位，然后对试验断面进行试验，直至达到规定标准。用摊铺机按松散摊铺厚度一次性摊铺水泥稳定碎石混合料。按设计标高加松铺厚度挂线。摊铺开始后立即用水平仪检测标高，用直尺检测平整度。试验合格后继续摊铺，否则调整合格后可继续大面积摊铺。混合料摊铺过程中，每次设置专人IOm将线挂在基准桩上进行测量（或用水平仪检测），确保标高的厚度合格，才能正常工作。指定专人消除局部细骨料离析现象，特别是局部粗骨料“巢穴”应拆除并填入新拌料。4 .压实用振动压路机顺着混合料摊铺面进行碾压。开始滚动1至2次不振动，然后振动滚动。从两侧向中心滚动，滚动时重叠1/2轮宽，以1.5的速度滚动1.7k

8、mh.滚动段的长度为30至50米。滚动段落必须结构清晰，分界线清晰。在滚压过程中，如果表面在大风天容易风干，可手动喷适当的水进行滚压，直至达到要求的密实度。个别拥堵包时，安排经验丰富的技术工人进行平整处理作业中要做到三快运输、快铺、快滚。确保从加水到搅拌机搅拌到滚动结束的延迟时间不超过2小时。轧制速度、道次、压实方法按试验段总结确定的施工工艺进行，压路机不能压紧的部位用平板压实。如果压路机在轧制过程中突然发生故障，必须转移另一台压路机进行轧制，并且轧制过程中途中断不得超过2小时，否则必须设置接头。5 .设置接缝不应中断混合物的摊铺。如因故中断时间超过2h,应设置横缝，摊铺机应驶离混合料末端；6

9、 .横缝设置方法横缝垂直于铺设中心线设置；手动将混合物与适当的水分在末端对齐，并在混合物附近放置两块方木。方木的高度应与混合物的压实厚度相同。另一面回填一段长度的碎石或碎石3m,高度应比方木高几厘米。压实混合物。在再次开始摊铺混合物之前，清除砾石或砾石和方木，清洁下承载层的顶面，并将摊铺机返回到压实层的末端。开始铺路；.摊铺中断后，如横缝未按上述方法处理，且中断时间已超过2小时，应将摊铺机附近和下方的未压实混合物清除，将压实和抬高要求的一端将平整度挖成垂直于道路中心线并垂直向下的一段，然后撒上新的混合物。7 .健康与交通管制水泥稳定砾石表层滚压成型。压实度合格后，立即用洒水器洒水进行养生。浇水

10、次数取决于气候，在整个养护期间基面保持湿润。维护期不少于7天。对面层进行检查，使其标高、压实度、平整度等质量指标在允许误差范围内，超过的应进行整修，达到要求。养护期结束时，将表层表面的泥土和杂物清理干净。进行另一半施工时，在另一路段达到养护期时，应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不得超过车速25kmh.6.质量标准一、基本要求碎石的质量要牢固，杂质要在标准范围内，颗粒级配要符合要求。按设计要求准确控制水泥用量，搅拌均匀，直至混合物颜色一致。摊铺时注意消除粗细骨料的离析。当混合料处于最佳含水率时，用重型压路机将混合料压实至所需压实度。碾压合格后立即盖上或洒水卫生，卫生期必须符合规范要求。2.测量

11、项目序列号项目允许偏差(毫米)查看测试数字数量单元测量查看测试正方形法律1平整度2O每路50m一个地方,每码IoOm2一个地方1利用2m用尺子和塞尺测量2厚的花费1O1用钢尺测量，必要时挖掘并测3海拔院子+5-151按水平Iom网格测量道路3使用水平仪测量侧线和中心(3)外观鉴定表面光滑致密，无坑洼和明显偏析。施工留茬平整、稳定。七、质量保证措施1、正式开工前，应做好试验路段的铺设工作。2、通过铺装试验段应确定以下主要项目：用于建筑的骨料比例。材料的松动系数。确定标准施工方法。A.总量控制；B、骨料铺装方法及适用设备；C、骨料含水率的增加和控制方法；D.适当的矫平和整形工具和方法；E.压实机械

12、、压实顺序、速度和道次的选择和组合;F、搅拌、运输、摊铺、碾压机械的协调配合；G、密实度的检验方法，初步确定各作业段的最低检验量。确定各操作段的适当长度。确定一次摊铺合适的厚度。3、在组织现场施工前和施工过程中，当原材料（包括土壤）或混合料发生变化时，需要对所用材料进行规定的基本性能试验，以评价其质量是否合格。材料性能符合要求。4、在施工过程中，现场施工人员应做好质量管理，包括外形尺寸的控制和检验，以及质量控制和检验。必须对每个施工段进行取样制作试块，进行抗压强度测试。八、施工进度保障措施1、施工过程中，需要严格按计划分配劳动力，确保工程按计划进行。2、混合料备齐，料工必须控制水泥剩余量，及时补充。3、确保所有机械设备到位，性能完好，能满足生产需要。在休息时间，机械操作人员进行维护，以确保施工期间的正常运行。