各种换热器工作原理和特点.docx

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1、各种换热器工作原理和特点-u 型每根管子都弯成U形，固定在同T则管板上，每根管可以自由伸缩，也是为了消除热应力。性能特点：此类换热器的特点是管束可以自由伸缩，不会因管壳之间的温差而产生热应力，热补偿性能好；管程为双管程，流程 较长，流速较高，传热性能较好；承压能力强；管束可从壳体内抽出，便于检修和清洗，且结构简单，造价便宜。其缺点是管内清洗不便，管束中间部份的管子难以更换，又因最内层管子弯曲半径不能太小，在管板中心部份布管不紧凑，所以管子数不能太多，且管束中心部份存在间隙，使壳程流体易于短路而影响壳程换热。此外，为了弥补弯管后管壁的减薄，直管部份需用壁较厚的管子。这就影响了它的使用场合，仅宜用

2、于管壳壁温相差较大，或者壳程介质易结垢而管程介质清洁及不易结垢，高温、高压、腐蚀性强的情形。二、沉浸式蛇管换热器沉浸式蛇管换热器以蛇形管作为传热元件的换热器，是间壁式换热器种类之一。根据管外流体冷却方式的不同，蛇管 式换热器又分为沉浸式和喷淋式。优点：这是一种古老的换热设备。它结构简单，创造、安装、清洗和维修方便，便于防腐，能承受高压，价格低廉，又特殊 合用于高压流体的冷却、冷凝，所以现代仍得到广泛应用。缺点：由于容器体积比管子的体积大得多、笨重、单位传热面积金属耗量多，因此管外流体的表 面传热系数较小。为提高传热系数，容器内可安装搅拌器。 冷流体走管内，热流体经折流板走管外，冷、热流体通过间

3、壁换热。性能特点：列管式换热器的结构比较简单、紧凑、造价便宜，但管外不能机械清洗。此种换热器管束 连接在管板上，管板分别焊 在外壳两端，并在其上连接有顶盖，顶盖和壳体装有流体进 出口接管。通常在管外装置一系列垂直于管束的挡板。同时管子和管板与外壳的连接都是刚性的，而管内管外是两种不同温度的流体。因此，当管壁与壳壁温差较大时，由于 两者的热膨胀不同，产生了很大的温差应力，以至管子扭弯或者使管子从管板上松脱，甚至 毁坏换热器。为了克服温差应力必须有温差补偿装置，普通在管壁与壳壁温度相差50。C以上时，为安全起见，换热器应有温差补偿装置。但补偿装置（膨胀节）只能用在壳壁与管壁温差低于60 70。（:

4、和壳程流体压强不高的情况。普通壳程压强超过06Mpa时由于补偿圈过厚，难以伸缩，失去温差补偿的作用，就应考虑其他结构。四、螺旋板式换热器由两块相互平行的钢板，卷制成相互隔开的螺旋形流道。螺旋板的两端焊有盖板。冷热流 体分别在两流道内流动。性能特点：1、传热效率高（性能好）普通认为螺旋板式换热器的传热效率为列管式换热器的1-3倍。等截面单通道不存在流动死区，定距柱及螺旋通道对流 动的扰动降低了流体的临界雷诺数，水水换热时螺旋板式 换热器的传热系数最大可达 3000W （f.K ）。2、有效回收低温热能螺旋板式换热器由两张卷制而成，进行余热回收，充分利用低温热能。3、运行可靠性强不可拆式螺旋板式换

5、热器螺旋通道的端面采用焊接密封，于是具有较高的密封性，保证两 种工作介质不混合。4、阻力小在壳体上的接管采用切向结构。比较低的压力损失，处理大容量蒸汽或者气体；有自清刷能力，因其介质呈螺旋型流动，污垢不易沉积；清洗容易，可用蒸汽或者碱液冲洗，简单易行，适合安装清洗装置；介质走单通道，允许流速比其他换热器高。5、可多台组合使用单台设备不能满足使用要求时，可以多台组合使用，但组合时必须符合下列规定：并联组合、串联组合、设备和通道 间距相同。混合组合：一个通道并联，一个通道串联。五、喷淋式换热器热流体在裸露的管中流过，冷却水喷淋流过蛇管。性能特点：这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内

6、流动，冷却水从上方喷淋装置 均匀淋下,故也称喷淋式冷却 器.喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜 ，管外给 热系数较沉浸式增大不少.此外,这种换热器大多放置在空 气流通之处,冷却水的蒸发亦带 走一部份热量，可起到降低冷却水温度，增大传热推动力的作用.因此,和沉浸式相比，喷 淋式换热器的传热效果大有改善。六、热管换热器一根密封的金属管子，管内壁薄盖一层有毛细结构材料作成的芯网，其中间是空的。管内 装有一定量的热载体（如液 氨、氟利昂等），被气化，流向冷端，蒸汽在冷端被冷凝， 放出汽化潜热，而加热了冷流体。冷凝液又流回热端，如此反复。性能特点：1、热管换热器可以通过换热器的中隔板使冷热流体彻

7、底分开，在运行过程中单根热管因为磨损、腐蚀、超温等原因发 生破坏时基本不影响换热器运行。热管换热器用于易然、易爆、腐蚀性强的流体换热场合具有很高的可靠性。2、热管换热器的冷、热流体彻底分开流动，可以比较容易的实现冷、热流体的逆流换热。冷热流体均在管外流动，由 于管外流动的换热系数远高于管内流动的换热系数，用于品 位较低的热能回收场合非常经济。3、对于含尘量较高的流体，热管换热器可以通过结构的变化、扩展受热面等形式解决换热器的磨损和堵灰问题。4、热管换热器用于带有腐蚀性的烟气余热回收时，可以通过调整蒸发段、冷凝段的传热面积来调整热管管壁温度，使 热管尽可能避开最大的腐蚀区域。七、套管式换热器冷、

8、热流体分别在内管和套管中流动并换热。优点：这种换热器具有若干突出的优点，所以至今仍被广泛用于石油化工等工业部门。结构简单，传热面积增减自如。因为它由标准构件组合而成，安装时无需此外加工。传热效能高。它是一种纯逆流型换热器，同时还可以选取合适的截面尺寸，以提高流体速度，增大两侧流体的传热 系数，因此它的传热效果好。液-液换热时，传热系数为870 1750W/ ( m2 oC)这一点特殊适合于高压、小流量、低传热系数流体的换热。套管式换热器的缺点是占地面积大；单位传热面积金属耗量多，约为管壳式换热器的5倍；管接 头多，易泄漏；流阻大。结构简单，工作适应范围大，传热面积增减方便，两侧流体均可提高流速

9、，使传热面的两侧都可以有较高的传热系 数，是单位传热面的金属消耗量大，为增大传热面积、提高传热效果，可在内管外壁加设各种形式的翅片，并在内管中加设刮膜扰动装置，以适应高粘度流体的换热。可以根据安装位置任意改变形态，利于安装。缺点：检修、清洗和拆卸都较麻烦，在可拆连接处容易造成泄漏。生产中，有较多材料选择受限，由于套管式换热器大多是内管中不允许有焊接，因为焊接会造成受热膨胀开裂，而 套管式换热器大多数为了节省空间选择，弯制，盘制成蛇管形态，故有较多特殊的耐腐蚀材料无法正常生产。套管换热器国内还没有形成统一的焊接标准，各个企业都是根据其他换热产品经验选择焊接方式，所以，套管式换 热器的焊接处，浮现

10、各类问题司空见惯，需要时常注意检杳， 球八、具有补偿圈的换热器当流体为高温换热时，由于壳体与管束因温度相差太大，引起不同的热膨胀率，补偿圈就 是为了消除这种热应力。九、浮头ss两端的管板，有一段不与壳体相连，可以在管长方向自由浮动，当壳体与管束因温度不同而引起不同的热膨胀时，可 以消除热应力。优点：(1)管束可以抽出，以方便清洗管、壳程； (2 )介质间温差不受限制;(3 )可在高温、高压下工作，普通温度小于等于450度，压力小于等于6.4兆帕;(4 )可用于结垢比较严重的场合；(5 )可用于管程易腐蚀场合。缺点：(1 )小浮头易发生内漏；(2 )金属材料耗量大,成本高 20% ;(3 )结构

11、复杂十、夹套式换热器夹套式换热器是间壁式换热器的一种，在容器外壁安装夹套制成；性能特点：结构简单，但其加热面受容器壁面限制，传热系数也不高。为提高传热系数且使釜内液体受热均匀，可在釜内安装搅 拌器.当夹套中通入冷却水或者无相变的加热剂时，亦可在夹套中设置螺旋隔板或者其它增加湍动的措施，以提高夹套一侧的给热系数。为补充传热面的不足，也可在釜内部安装蛇管。夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却。十一、板班换瓶由隔板、翅片和侧条组成单元体，多个单元体经逆流或者错流组装为组装件，再将带有集流出口的集流箱焊接到组装件 上。由于材料轻薄，换热面积与换热器体积之比可达4000m? .m-3 0性能特点：(

12、1)传热效率高，由于翅片对流体的扰动使边界层不断破裂，于是具有较大的换热系数；同时由于隔板、翅片很薄，具有高导热性，所以使得板翅式换热器可以达到很高的效率。(2 )紧凑，由于板翅式换热器具有扩展的二次表面，使得它的比表面积可达到IOOO nf/m3。(3 )轻巧，原因为紧凑且多为铝合金创造，现在钢制，铜制，复合材料等的也已经批量 生产。(4 )适应性强，板翅式换热器可合用于：气-气、气-液、液-液、各种流体之间的换热以及发生集态变化的相变换 热。通过流道的布置和组合能够适应：逆流、错流、多股流、多程流等不同的换热工况。通过单元间串联、并联、串并联的组合可以满足大型设备的换热需要。工业上可以定型

13、、批量生产以降低成本，通过积木式组合扩大互换性。(5 )创造工艺要求严格，工艺过程复杂。(6 )容易阻塞，不耐腐蚀，清洗检修很艰难，故只能用于换热介质干净、无腐蚀、不易结垢、不易沉积、不易阻塞的 场合。十二、涡流热膜换热器流热膜换热器体积惟独传统管壳式换热器的1/5 ,采用全不锈钢焊接结构。既具有钎焊板式换热器体积小、耐高温的优 势，又克服了框架板式换热器胶条老化、维护费用高的缺陷，它采用经纳米技术处理的不锈钢涡流管作为换热元件，极大提高了换热器的整体性能。 性能特点：1 .高效节能，该换热器传热系数为 6000-8000Wm2.0C ;2 .全不锈钢制作，使用寿命长，可达 20年以上,十年内浮现换热器质量问题免费更换；3 .改层流为湍流，提高了换热效率，降低了热阻；4 .换热速度快，耐高温(400),耐高压(2.5Mpa );5 .结构紧凑，占地面积小，分量轻，安装方便，节约土建投资；6 .设计灵便，规格齐全，实用针对性强，节约资金；7 .应用条件广泛，合用较大的压力、温度范围和多种介质热交换；8 .维护费用低，易操作，清垢周期长，清洗方便。9 .采用纳米热膜技术，显著增大传热系数。10 .应用领域广阔，可广泛用于热电、厂矿、石油化工、城市集中供热、食品医药、能源 电子、机械轻工等领域。