灰铁件常见的这13种缺陷及防止措施.docx

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1、灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法(1)气孔特征及发现方法：局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。原因分析：1.浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体2 .砂型紧实度过高，降低了透气性3 .砂芯排气不良，或通气道堵塞防止方法：1 .浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型2 .砂型紧实度要求均匀，不宜过紧3 .砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道4 .在铸件的最高处，可设置出气孔或出气片等5 .起模和修型时，不宜刷水过多6 .对于大平面铸件，可

2、采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气7 .芯撑和冷铁必须干净，无锈(2)砂眼特征及发现方法:铸件的孔穴内含有砂粒用外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现原因分析：1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型2 .由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角3 .湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落4 .造型和合箱时的落砂，未清砂干净防止方法：1 .浇注系统位置和大小合适2 .合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。3 .缩短湿型在浇注前的停留时间4 .

3、合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎5 .合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒(3)夹砂特征及发现方法：在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂用外观检查或机械加工可以发现原因分析:铁液进入砂型后。使型面层的水分向内迁移在离型面35mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。1 .砂型紧实度过硬或紧实不均匀2 .浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂防止方法：1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气3 .手工造型时，局部薄弱处

4、，可插钉子加强4 .尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间5 .对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇(4)粘砂特征及发现方法：铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以发现原因分析：1 .砂型紧实度不均匀或太小2 .涂料刷得太薄防止方法：1 .适当提高砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀2,选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒(5)热裂特征及发现方法：裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发

5、现原因分析：2 .砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍3 .芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩4 .内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力5 .铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上防止方法：1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末2 .改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱3 .内浇道布置应适当分散4 .在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋5 .正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合(6)变形特征及发现方法:长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形用外观检查，划线等方法发现原因分析：由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的

6、屈服极限时，则产生变形和弯曲防止方法：1 .厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件2 .模样上留出预变形曲率或增设加强肋3 .改善铸件结构(7)错箱特征及发现方法：铸件沿分型面发生相对的位移用外观检查或划线测量可以发现原因分析：1 .模样尺寸不对或变形2 .砂箱或分型板定位不准确3 .合箱不准4 .模样在模板上的位置偏移防止方法：1 .检查并修整模样2 .检查、修理或改换砂箱及分型板3 ,注意准确地合箱4 .检查并调整模样在型板上的位置(8)多肉特征及发现方法：铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分用外观检查发现原因分析：由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂

7、型紧实度不够或不均匀，局部太松等防止方法：适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实(9)缩孔特征及发现方法：在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现原因分析：1 .铸件补缩不足2 .冷铁设置不当3 .内浇口位置不当4 .砂型紧实度不够，胀型后产生防止方法：1 ,适当加大冒口尺寸2 .在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件3 .正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固4 .要求砂型紧实度合适(10)抬箱特征及发现方法：铸件外形与图样不符，用外观检查发现原因分析：1 .压箱重量不够2 .夹箱紧固时受力不均匀或太松防

8、止方法：1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固3 .分型面应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出(11)铁豆特征及发现方法：气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发现原因分析：1.砂型潮湿2 .内浇道离铸件最低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中3 .砂芯透气性差防止方法：1.修型时刷水不宜过多2 .合理确定浇注系统位置3 .加强砂芯的通气(12)渣眼特征及发现方法：在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现原因分析：浇注系统挡渣差防止方法：合理选用浇注系统，并加强挡渣措施(13)冷隔与浇不足特征及发现方法：铸件上有未完全融合的筵隙或局部缺肉，周围呈圆边用外观检查可以发现原因分析:1 ,浇注系统设置不当，或浇口截面太小2 .铸件局部壁太薄3 .冷铁位置选择不当4 .吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚防止方法：1 .适当加大浇注系统尺寸2 .对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等3 .内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄壁处的厚度4 .吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确