丁辛醇装置工艺管道安装施工方案.doc

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1、某某（南京）清洁能源股份有限公司25万吨/年丁辛醇项目工艺管道安装施工方案目 录1.工程概况12.编制依据23.施工程序34.施准工备34.1 技术准备34.2 施工现场准备34.3 机具材料准备44.4 人员准备45.材料检验45.1一般检验45.2 阀门检验55.3管件及管道组成件的检验56.施工过程66.1管道预制66.2坡口加工76.3 管道组对76.4点固焊96.5正式施焊96.6焊接质量检查126.7焊缝返修146.8 预热与热处理146.9 管道安装156.10管道系统螺栓热紧227.管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验238. 管道防腐保温259.交工文件2610.质量保证271

2、1.安全保证措施2912.主要施工机具及工程消耗材料3513.施工人员计划3614.施工进度计划361.工程概况某某（南京）清洁能源股份有限公司25万吨/年丁辛醇项目是某某（南京）清洁能源有限公司在南京化学工业园区内投资兴建的石油化工项目。本工程由中国成达工程有限公司总承包，工程包含：丁辛醇单元、浓缩单元、分离单元、裂解单元。中国化学工程第十六建设公司负责工程中丁辛醇单元的安装部分。其中工艺管道部分共分为6大主要系统，分别为：1、蒸汽系统；2、低压羰基合成单元；3、丁醇单元；4、辛醇单元；5、装置内管廊；6、醛缩合单元。六大系统单元共有管线2348条，总长度约24000米，焊缝寸径：89180

3、寸，最大直径36，最高设计压力4.0MPa，最高设计温度：260，最低温度-48。主要介质有：碱液、水、导淋液、氮气、空气、丙烯、醛、合成气、催化剂、正丁醛、氢气、甲烷、醇、碳氢化合物、冷凝液、蒸汽、排放水、循环水等，其主要工作量见表1.1。表1.1 工艺管道主要工作量序号单元名称材质长度（m）焊缝寸径备注1蒸汽系统20#353.789022Cr19Ni10265.287A333-602低压羰基合成单元20#2285.019022Cr19Ni102055.576A333-6315.4323丁醇单元20#1887.353022Cr19Ni1077.737A333-604辛醇单元20#3260.2

4、05022Cr19Ni1089.735A333-605装置内管廊20#6543.069022Cr19Ni101637.293A333-643.166醛缩合单元20#3197.951022Cr19Ni10458.555A333-602.编制依据2.1 成达设计院施工图纸及相关技术文件2.2 工业金属管道工程施工规范 GB50235-20102.3 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20113.4 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-20102.5 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-20102.6 石油化工低温钢焊接规程 SH3525

5、-20052.7 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH3517-20012.8 石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-20072.9 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20072.10石油化工施工安全技术规程 SH3505-19992.11阀门检验与管理规程 SH3518-20002.12石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 SH3523-20092.13工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-20112.14工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范 GB50727-20112.15设备及管道保温技术通则 GB/T4272-20082.1

6、6工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准 GB50185-20102.17工业设备化学清洗质量标准 HG/T2387-20072.18石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T3022-20112.19石油化工隔热工程施工工艺标准 SH3522-20032.20脱脂工程施工及验收规范 HG2020220002.21建筑安装工程质量验收统一标准 GB50300-20012.22工业安装工程施工质量验收统一标准 GB50252-20102.23石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-20072.24石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20072.25石油化工

7、建设工程安全技术规范 GB50484-20082.26 十六化建公司程序管理文件2.27 成达HSE管理PDF文件及质量控制程序文件2.28 图纸会审纪要3.施工程序管道施工工序：（见下图） 施工准备(1)图纸会审(2)施工方案编制(3)安全技术交底(4)人员、材料、机械准备 熟悉图纸、规范 (1)平面图、单线图核对 (2)支吊架、重复利用图核对(3) 熟悉相应施工及验收规范 材料检验阀门试压 预制组对(1)下料尺寸正确(2)标识清楚（3定位焊焊缝检验(1)外观质量检验(2)按比例无损检测焊 接(1)按工艺施焊 (2)焊接过程记录管道安装(1)基础复测 (2)封闭段下料 (3)固定口焊接检验

8、(4)支、吊架安装系统吹洗(1)水冲洗(2)油冲洗(3)蒸汽吹扫(4)压缩空气吹扫水压试验(1)现场安装质量共检(2)技术资料检查(3)按系统试压泄漏性试验按压力等级进行泄漏性试验防腐绝热交工验收(1)质量验收(2)交工资料验收4.施准工备 4.1 技术准备4.1.1熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工现场准备4.2.1 施工现场达到“三通一平”；4.2.2与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；4.2.3

9、与管道安装有关的设备安装完毕，满足施工条件。4.3 机具材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.4 劳动保护用品等已备齐；4.3.5设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。4.4 人员准备4.4.1各专业人员已接受相关培训；4.4.2各专业人员已接受完技术及HSE交底；4.4.3特殊工种（如焊工、起重工、无损检测工、电工、热处理工等）必须持证上岗；5.材料检验5.1一般检验5.1.1 管件、法兰、阀门及管道支撑件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件及国家现行标准的规定，并且在出库后及时上报甲方及监理进

10、行材料报验；5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则不得使用。5.1.3合金钢管道组成件（含合金钢螺栓、螺母），采用光谱分析的方法或其它方法对材质进行复查，并应做好标记，检查比例100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同一制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。5.1.4碳钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.5 各材料经检查合格后，进

11、行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.6 各钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.1.8管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，以免造成发放使用错误。5.2 阀门检验5.2.1输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1.0Mpa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从

12、每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 5.2.2阀门试验在阀门制造厂家进行，试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的1倍，试验时间不少于5分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。5.2.3 安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。5.2.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外），关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。5.3管件及管道组成件的检验5.3.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件规定。5.3.2对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准：5.3.2.1化学成份及力学性能；5.3.2.2热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。5.3.3高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下