生产运作控制程序.docx

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1、生产运作控制程序1目的1.1对生产运作过程进行有效的控制，确保产品满足顾客的需求和期望。2适用范围2.1适用于力车胎、摩托车胎、载重轮胎、乘用轮胎、农用轮胎系列产品生产运作的全过程。包括：计划、生产、防护、贮存、搬运与交付过程。3职责3.1 销售部负责组织评审、确认和转达顾客需求3.2 生产部负责生产计划的制定、组织、实施，负责生产过程的管理和生产现场的管理3.3 供应部负责原材料的供应3.4 技术部负责生产流程、施工标准、作业指导书等工艺文件的制定与发放3.5 质检部负责生产过程的检测及检验和测试状态的整制3.6 设备动力部负责提供和管理适宜的设备3.7 仓库负责产品出入库及贮存期间产品的标

2、识的状态标识的控制和产品防护3.8 生产车间负责产品生产的实施，设备的维护保养和工作环境的保持3.9 企管办负责总厂力车胎工艺的检查和出货的检验4生产运作控制流程图5工作程序5.1 顾客需求及本公司需求的确认5.1.1 销售部应对顾客需求进行收集与预测，按合同评审程序的规定组织合同评审确认顾客的需求，填写“生产计划变更通知单”、“出口合同评审会签表”作为生产计划的依据，其内容包含产品的规格要求、交货数量、交货时间及包装要求等。5.1.2 技术部应根据产品技术和开发实际进度的需要负责本公司需求的确认，下达新产品试产和批量生产的任务书，作为生产计划的依据5.2 生产计划的制定顾客需求及本公司需求确

3、认后，生产部根据需求制定“月、日生产计划”报主管经审批后发放至有关部门5.3 生产准备公司定期由生产部召集召开生产例会（或调度会），解决生产中存在的问题，并提出改进措施，同时生产部负责生产的运作与有关部门协调组织好以下生产准备工作：5.3.1 原材料控制a供应部根据月、日生产计划的产品用料、现有库存调查进行原材料需求分析后编制“原材料采购计划”，确保按时、按质、按量满足生产需求：b采购作业依采购和采购产品验证控制程序进行。5.3.2 工艺控制a为确保产品质量稳定、受控，技术部负责编制或组织编制和下达常规产品的工艺规程、作业指导书、施工表、配方表、检验规程及标准，该技术文件由总工程师审批。技术部

4、负责编制和下达新产品的施工表、图纸、配方表、检验标准。质检部负责确定适宜的计量器具及设备。b各生产分厂按生产计划和工艺文件的要求组织生产和进行工艺控制。c质检部工艺检查组根据工艺文件的要求，进行工艺纪律的检查，并将检查情况及时通报技术部门。d质检部按工艺文件的要求，对成品和各种半成品进行检验、试验和监控，并按不合格品控制程序对不合格品进行控制。e企管办依据“总厂力车胎技术若干规定及检查办法”对总厂力车胎工艺的执行情况进行检查，并将检查结果及时通知车间班组及有关部门。5.3.3 设备控制：由设备动力部编制并提供设备操作规程，为生产工人正确使用、精心维护生产运作的适当设备提供指导；为加强设备的管理

5、,本公司制订设备管理程序确保设备性能良好运转正常，防护齐全、满足生产运作的需要，同时设备动力部做好汽、水、风、电等能源的供应，以满足生产过程的需要5.3.4 工作环境的控制：a由技术部确定合理的生产流程，设备动力部提供适宜的设备。生产部负责对生产车间进行定置管理以确保生产现场的有序b本公司提供必要的设施包括：生产设备、检测设备及工具等以保证产品的生产、检测、贮存符合要求5.3.5 人员控制：公司从员工的受教育程序、接受培训、工作技能及工作经验等方面评定从事某一岗位工作的员工的能力，选择能够胜任的人员从事该项工作，为生产的运作过程提供合格人员。5.4 领料：5.4.1 车间根据生产作业计划和原材

6、料消耗定额填写“生产计划领料单”到供应部换取“原材料调拨单”后到仓库领料；5.4.2 由于计划变更等原因需增补原材料领料计划，应于第一时间书面通知供应部，防止因库存不足而影响生产。计划变更等原因而产生的余料，生产车间必须办理退库手续，防止呆滞料的发生。5.5 生产组织5.5.1 车间主管接到生产部的生产计划表后，即着手进行生产的组织5.5.2 依“生产计划表”内容，分解安排各生产班组、工段的生产任务5.5.3 依“生产计划表”内容向仓库或前工序制造单位领取或接收相应的原材料或半成品以备生产。5.5.4 生产部主管负责人应对各分厂车音质生产进度进行跟踪控制，并将每日的生产情况、质量情况填报于各产

7、品“生产日报台帐”，经生产部主管负责人签字后呈报最高管理者5.5.5 技术部、质检部应对生产过程进行巡回检查，如发现异常情况，及时要求车间管理人员进行纠正5.5.6 技术部应经常与生产部、分厂、车间人员进行沟通，了解生产过程的合理性与产品质量善，不断地对作业指导书进行完善，未经技术部许可，生产部不得擅自对生产过程进行修改。5.6 生产过程的确认5.6.1 当公司的生产运作和服务过程不能用后续的测量、监视来验证是否达到了规定的要求时，这样的过程称为特殊过程，需进行确认并严格控制，本公司根据橡胶产品生产的特点，做出如下规定：a成型过程为特殊过程b过程为特殊过程5.6.2 为确保特殊过程和；关键过程

8、的输出，能够持续满足要求，公司采用了如下过程确认手段：a个特殊过程和关键过程编制了适宜的工艺文件，如施工标准、技术通知或作业指导书b特殊过程和关键过程的主操作手，规定了工作经历要求，并规定了须经过专业岗前培训、取得资格后方可上岗c程和关键过程的设备操作规程，并定期鉴定，确保其满足过程工艺要求d个特殊过程和关键过程之前或之后设立工艺监视点进行检查和控制，确保不合格品的非预期使用e岗位对过程参数进行监控，增强“后工序就是用户”的观念,加强自检、互检5.7 产品标识的可追溯性5.7.1 标识的记录a识的转移方法及标识的管理规定对标识进行记录，保证产品具有可追溯性b识的产品进行追溯，可以查出生产过程记

9、录、检验记录、原材料的进货及领用记录等5.7.2 标识的管理a的标识记录的保存执行质量记录控制程序b标识外观标识执行轮胎外观标识管理规定c的管理由技术部负责，严禁混淆使用5.7.3 在无特殊要求的情况下，只要可追溯应达到：a产品至少能追查到供方b产品至少能追查到生产日期、生产人员、检验人员c过程的标识形式以卡片、标签、粉笔书写、菲子、胎号片、工艺流程卡、工号等作为生产过程各阶段的标识与追溯，详见产品标识一览表5.7.4 产品标识的保护对产品标识须进行保护，防止丢失、损坏，如发现丢失，损坏应立即报告，并由原标识人重新确认后重新标识5.8 产品的监视与测量5.8.1 按产品质量及工艺要求确定生产运

10、作过程的测量与监视点，并编制工艺规程等必要的工艺文件进行规定5.8.2 提供必要的监测装置，并对人员进行培训使其正确使用测量与监控装置5.8.3 操作人员对生产运作过程的参数或质量特性值予以监视。5.9 检验和测试状态5.9.1 过程检验和测试状态的标识5.9.2 半成品的合格品由操作工用菲子标识，不合格品用红色不合格标牌标识5.9.3 出型、成型等半成品的标识由检验员根据检验结果加盖工号，不合格品由操作工进行返工返修5.9.4 产成品检验状态的标识入库的产成品由检验员检验合格后在每条胎上加盖合格印章后包装入库，不合格品锂掉商标5.9.5 标识的保护在产品生产过程中，各级人员要保护好检验和测试

11、状态标识，确保使用经检验和测试合格的产品。标识如有丢失或损坏，由原标识人重新标识5.10 成品入库及交付5.10.1 当产品完成全部生产过程后，将待检品送至包装检验车间或检验区域，质检部质检员依据外观质量标准对成品进行全数例行检验，当产品没有通过检验时执行不合格品控制程序5.10.2 经过例行检验合格的成品，由包装车间按规定的包装要求进行包装作业后填写入库单入库6相关文件6.1 合同评审控制程序6.2 作业指导书6.3 技术通知6.4 设备管理控制程序6.5 模具管理控制程序6.6 模具管理程序6.7 产品监视和测量控制程序6.8 监测设备控制程序6.9 产品外观质量标准6.10 不合格品控制程序6.11 力胎技术工艺若干规定及检查办法7相关记录7.1 生产计划变更通知单7.2 新产品中试/批量生产任务书7.3 月度计划表7.4 日生产计划7.5 原材料采购计划7.6 产计划领料单7.7 生产日报台帐7.8 操作工号印章发放登记表7.9 生产高度会纪要7.10 钢丝车间工艺检查表