模板工程质量通病防治措施.docx

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1、模板工程质量通病防治措施1 .轴线偏位1.1 现象：拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。1.2 原因分析：轴线放线错误,墙、柱模板根部和顶部无限位措施,发生偏位后不及时纠正，造成累积误差；支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施；模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板；螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。1.3 预防措施：模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模；墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确；支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证

2、模板水平、竖向位置准确；根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性；混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理；混凝土浇捣时,要均匀、对称下料,浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。模板轴线偏移2 .变形2.1 现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。2.2 原因分析：支撑及围橡间距过大，模板截面小，刚度差；组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉；梁，柱模板卡县间距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生

3、侧向压力导致局部爆模；浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。2.3 预防措施：模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度；梁底支撵间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围擦及对销螺栓间、规格应按设计要求设置；梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；浇捣混凝土时,要均匀对称下料,控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧，既要

4、保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的3 .标高偏差3.1 现象：测量标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。3.2 原因分析模板顶部无标高标记，或不按标记施工；楼梯踏步模板未考虑装修厚度差。3.3 预防措施模板顶部设标高标记，严格按标记施工；楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。4 .接缝不严4.1 现象：由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。4.2 原因分析：木模板安装周期

5、过长，因木模干缩造成裂缝；木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严；浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开；钢模板变形不及时修整；钢模板接缝措施不当；梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。4.3 预防措施：严格控制木模板含水率、制作时拼缝要严密；木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；钢模板变形特别是边框，要及时休整平直；钢模板间嵌缝措施要控制，不能要油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏;梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。模板接缝不严5 ,脱模剂使用不当5.1 现象：模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面

6、出现麻面等缺陷。5.2 原因分析：拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。5.3 防治措施：拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚;脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。由脱模剂使用不当造成的混凝土缺陷应统一打磨，禁止剔凿，过大的爆

7、模处抹灰处理。6 .模板未清理干净6.1 现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物.6.2 原因分析：钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；封模前未进行清扫；墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。6.3 防治措施：钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。地封模前，派专人将模内垃圾清除干净；墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸大于等于IoommX100rnm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。7 .模板支撑选配不当7.1 现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。7.

8、2 原因分析：支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。7.3 防治措施：模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好；钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受

9、施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为Im左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑；支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。8 .顶板模板缺陷8.1 现象：板中部下挠；板底混凝土面不平;；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。8.2 原因分析：模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大；板下支撑底部不牢,混

10、凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉,板模下挠；板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差；将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。8.3 防治措施：楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整；支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）；木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平

11、，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除；板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。9 .墙模板缺陷9.1 现象：炸模、倾斜变形，墙体不垂直；墙体厚薄不一，墙面高低不平；墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难；墙角模板拆不出。9.2 原因分析：钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围楝或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大；模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧

12、压力而被拉断；混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板侧压力过大，支撑变形；角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大；未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。9.3 防治措施：墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准；有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢；墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用中12-中16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓；每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范

13、围内，模板面应涂刷隔离剂；墙根按墙厚度先浇灌150-20Omm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧；龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。10 .楼梯模板缺陷10.1 现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平10.2 原因分析：楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆；底板平整度偏差过大，支撑不牢靠；10.3 防治措施:侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接；底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢；采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm,支承和横托的间距为800-10OOmm,托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。