风险评价与控制管理程序.docx

《风险评价与控制管理程序.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《风险评价与控制管理程序.docx（15页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、EHS标准程序STANDARDPROCEDUREOFEHS题目：风险评价与控制管理程序文件编号:EHS-A40-00部门：EHS管理部起草人日期部门审阅日期EHS审核日期批准人日期执行日期分发部门EHS管理部、制造部、工程部、研究所、质量部、培训部、供应部、保卫科、行政科、生产车间等相关部门和车间警告：相关责任部门和责任人务必于执行之日前完成本程序的培训变更记载文件编号/版本变更内容执行日期EHS-A40-00初次起草一、目的为了充分辨识公司生产经营活动中可能存在的危险、有害因素，评价其风险程度，根据评价结果有针对性地采取风险预防和控制措施，使风险达到可接受的程度，特制定本程序。二、范围本程序

2、适用于公司下列活动的危险、有害因素识别和风险评价及控制管理:2.1 项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2.2 常规和非常规活动；2.3 事故及潜在的紧急情况；2.4 所有进入作业场所的人员活动；2.5 原材料、产品的运输和使用过程；2.6 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；2.7 丢弃、废弃、拆除与处置；2.8 企业周围环境；2.9 气候、地震及其他自然灾害等。三、术语与定义3.1 风险：发生特定危害事件的可能性与后果的乘积。3.2 风险分析：系统地运用相关信息确认风险的来源，并对风险进行估计。3.3 风险评价：将估计后的风险与给定的风险准则对比，来决定风险严重性的过程。3.4

3、风险管理：指导和控制某一组织与风险相关问题的协调活动。3.5 风险控制：实施风险管理决策的行为。四、职责4.1 分管副总4.1.1 参与组织生产经营活动中危险、有害因素识别、风险评价、更新和控制管理工作；4.1.2 负责审批重大危险、有害因素和风险评价结论。4.2 EHS管理部4.2.1 负责组织编制危险、有害因素识别和风险评价表；4.2.2 指导部门、车间开展危险、有害因素风险识别、评价；4.2.3 负责部门、车间风险评价记录的审查与控制效果有效性验证；4.2.4 建立、更新重大风险清单，定期进行风险信息更新。4.3 各部门、车间负责分管区域作业活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管

4、理。4.4 各级员工4.4.1 积极参与所从事生产经营活动的危险、有害因素的识别、风险评价工作；4.4.2 主动参加公司和部门、车间组织的相关培训，掌握基本分析评价方法。五、程序5.1 风险的评价方法、准则和分级5.1.1 风险评价方法(1)直接作业环节的风险评价宜采用工作危害分析(JHA)。(2)岗位、部位、装置等风险评价方法，首选工作危害分析(JHA),其次为作业条件危险性分析(1.EC)o(3)重要设备、关键设备的风险评价采用安全检查表法(SC1.)o(4)新工艺、涉及“两重点一重大”的风险评价，采用危险与可操作性分析(HAZOP)o5.1.2 风险评价准则风险评价应从影响人、财产和环境

5、等三个方面的可能性和严重性进行评价,公司风险评价按附录风险评价准则进行，需进行定量的风险评价时，因由评价小组人员按化工企业定量风险评价导则进行。外部评价由相关资质单位自行选择评价准则。5.1.3 风险等级分级依据本程序附录风险评价准则分为：重大风险、较大风险、中等风险、可接受风险、轻微或可忽略风险。5.2 组织机构5.2.1 为对危险、有害因素识别和风险评价进行有效的组织和管理，成立危险、有害因素识别和风险评价公司级领导小组，由分管副总为组长，小组成员由EHS管理部会同其他相关部门、车间负责人组成。5.2.2 危险、有害因素识别和风险综合评价专业小组按部门、车间及专业等分别成立部门/车间级的风

6、险辨识和风险综合评价专业小组。由部门、车间负责人为组长，小组成员由管理员、班组长、有操作经验的一线操作工组成。5.3 风险评价实施步骤5.3.1 由部门/车间级评价小组收集相关资料，内容包括：项目的确认，工艺技术和危险品危害及防范要求，小试方案及报告，设计方案，中试、扩试生产的方案及报告，生产现场，生产设备设施，工程项目概况，检维修内容介绍，产品、中间体、原材料MSDS,健康安全相关措施和设施，变更描述，影响健康安全等信息。5.3.2 建立本辖区内作业活动清单、设备、设施清单，根据风险评价表实施现场检查、识别危险、有害因素。5.3.3 通过定性或定量的风险分析,将风险分析结果与公司风险评价准则

7、相比较，确定评价目标的风险等级，初步制定风险控制措施。5.3.4 根据风险等级，按分级管理要求，组织相关人员进行车间级/公司级评审，填写风险分析记录并编制风险评价报告。5.4 风险控制5.4.1 风险控制管理根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。(1)作业风险：中等风险、可接受风险、可忽略风险作业由所在部门、车间负责人签字审核批准；较大风险作业由所在部门、车间负责人初审签字，经EHS管理部部长审核批准；重大风险作业由所在部门、车间负责人初审签字，经EHS管理部部长审核签字后，报分管副总批准。(2)岗位(装置、部位等)

8、风险：中等风险、可接受风险、可忽略风险由所在部门、车间采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险；重大风险和较大风险所在的岗位(装置、部位等)由所在部门、车间作为重点部位和装置按照关键装置重点部位安全管理细则进行管理。5.4.2 选择风险控制措施时应考虑：(1)控制措施的可行性和可靠性；(2)控制措施的先进性和安全性；(3)控制措施的经济合理性及公司的经营运行状况；(4)可靠的技术保障及服务。5.4.3 风险控制措施应包括并按如下顺序：(1)工程技术措施，实现本质安全；(2)管理措施，实现规范管理；(3)培训教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；(4)个体防护措施，减少职业伤害。5.4.

9、4 对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括：(1)风险评价报告及技术结论(2)评审意见(3)隐患治理方案，包括资金概算情况等(4)时间表和负责人(5)竣工险收报告5.5 风险控制措施落实风险控制措施落实按照安全检查和整改管理程序和隐患排查与治理管理程序进行实施。5.6 风险信息更新5.6.1 根据生产经营需要不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制效果。风险评价更新的频次为每年一次，当下列情况发生时，公司应及时进行风险评价：(1)新的或变更的法律法规或其他要求；(2)操作变化或工艺改变；(3)新建、改建、扩建、技改项目；(4)有对事故、事件或其

10、他信息的新认识；(5)组织机构发生大的调整。5.7 风险管理的宣传和培训5.7.1 EHS管理部定期组织对从业人员进行风险管理培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等；5.7.2 部门、车间每年按更新的风险评价报告对本部门、车间从业人员进行风险管理培训。5.7.3 通过宣传、培训增强从业人员的风险意识，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。六、相关文件危险源辨识、风险评价与更新控制程序关键装置重点部位管理细则安全检查和整改管理程序隐患排查与治理管理程序工艺安全管理程序七、附录风险评价准则作业活动清单工作危害分析表重大、较大风险清

11、单设备设施清单安全检查分析记录表八、以下空白附录：风险评价准则1、术语风险：发生事故的可能性及后果结合。风险（R）=可能性（1.）X后果（S）2、风险评价方法风险评价方法的选择作业活动选用方法频率备注直接作业活动工作危害分析法（JHA）作业活动前各类检维修作业岗位、部位、装置D工作危害分析法（JHA）2）作业条件危险性分析（1.EC）每年一次各生产工序或过程关键、重要设备安全检查表法（Se1.）每年一次对公司生产起关键作用的设备、设施新工艺、“两重点一重大”危险与可操作性研究（HAZOP）建设前、每三年按工序进行分析评价3、工作危害分析法（JHA）及风险等级判定3.1工作危害分析法（川A）流程

12、3.1.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。3.1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。3.1.3作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。3.1.4识别每一步躲可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施

13、。3.1.5如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。3.1.6对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。3.1.7频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。3.2风险级判定：轻微或可忽略风险值（1.S=1.-3）;可接受风险值（1.S=4-8）;中等风险值（1.S=9-12）;较大风险值（1.S=15-16）重大风险值（1.XS=20-25或1.、S单项为5）风险评价表严重性sI234511234224681033691215448121651015风险等级

14、判定准则及控制措施风险度（R）等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25重大风险（1级）在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改进措施进行评估立刻整理15-16较大大风险（2级）采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等风险（3级）可考虑建立目标、建立操作规程，1-2年内治理加强培训及沟通4-8可接受风险（4级）可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险（5级）无需采用控制措施，但需保存记录事件发生的可能性（1.）判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测，或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险