如何消化脱硫系统事故浆液罐内浆液及使用注意事项.docx

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1、如何消化脱硫系统事故浆液罐内浆液及使用注意事项首先我们了解事故浆液箱内浆液成分理论上包含有部分剩余石灰石、大量未氧化完全的亚硫酸盐、少量未饱和二水硫酸钙。注意事项原则：L事故浆液箱内浆液是从那台吸收塔内排放过来的,排放前的吸收塔浆液品质化验数据和石膏浆品质化验数据要清楚。具体有PH值、氯离子含量、含固量、密度、亚硫酸盐含量。详见SMS系统2、准备消化事故浆液箱内浆液时的吸收塔内运行浆液的品质化验数据、石膏浆品质化验数据都要清楚。石膏浆品质数据具体有含固量、亚硫酸盐含量、碳酸盐含量、含水量。详见SMS系统。3、准备消化事故浆液箱内浆液时的FGD脱硫系统运行参数要计算清楚；如含氧空气量。使用方法原

2、则：L运行中吸收塔内浆液氯离子10000mgL,谨慎消化，最好不消化，所以要消化，前期就要做好准备大量降低氯离子含量。2、运行中吸收塔内分选出的石膏浆中碳酸钙含量3%,谨慎消化，最好不消化，所以要消化前期就不要产生过于富裕的碳酸钙含量。3、氧化风量不富裕或者不足就不要消化，氧化接触时间短就不要消化，所以要消化前期就要计算好，提供更多的含氧空气量和提高吸收塔氧化层。4、吸收塔浆液内密度1130kgm3,石膏浆液中亚硫酸盐含量04%,谨慎消化，最好不要消化，所以要消化前期就要把密度下降到安全值内（112Okg/m3、0.35%以下）计算方法：L空气需求量二氧的摩尔系数300.21氧的摩尔系数=需氧

3、量/32需氧量=要求脱硫量1000/64/0.532要求脱硫量二烟气实际排放硫量x93（按脱硫效率93%计算）要求脱硫耗石灰石量二要求脱硫量641.031000.9烟气实际SO2排放量=20.9锅炉总煤量XlX燃煤基硫X（I-锅炉未燃烧损失固定值/100）/100锅炉总煤量和燃煤基硫我们可以从SMS软件系统中查到，锅炉未燃烧损失固定值=2.4假设锅炉总煤量280th,燃煤基硫1.2,我们理论上大概可以算出要达到脱硫效率93%需耗石灰石量约9.8th,按我厂湿磨料水研磨配比率1:3计算吸收塔需供石灰石浆液39.2th,再通过上述计算可以算出吸收塔要处理脱硫效率93%过程中产生的亚硫酸盐的空气需求

4、量大约是24000NM3h;一台氧化风机额定出力7500NM3h空气量，所以我们理论上最少需要三台氧化风机运行，但是实际中锅炉排放烟气中带有约5%氧量，所以实际运行中我们可能短时24小时内用两台氧化风机运行马马虎虎,但是时间一长还是要用三台氧化风机来满足。从实际运行操作和监盘中我们可以关注吸收塔浆液密度值来从另一个方面来判断氧化风量是否够，按石灰石/石膏湿法脱硫系统的反应公式和设计中可以了解到，吸收塔内部的平衡关系就是同一时间上脱除一定S02量值就会产生一定量值亚硫酸盐，也必须氧化成品一定量值的二水硫酸钙，也必须分选脱离吸收塔内一定量值的成型饱和二水硫酸钙，这样吸收塔内浆液密度值才能稳定，脱硫

5、效率才会稳定，吸收剂供给量才能稳定在L02-1.03比率间。如果氧化空气量不足，就会导致平衡破坏，过多亚硫酸盐无法充分氧化必然最终导致抑制石灰石溶解、吸收SO2、为了一时满足脱硫效率，最终恶性循环就是石膏浆中亚硫酸盐和碳酸钙逐步超标而导致石膏脱水效果下降。直观的表现就是吸收塔浆液密度只涨不降，脱硫效率波动大，一个班的长幅度达到5以上kgm3,石膏不停排出也降不下来，最后石膏脱水效果开始变差。总结上述，我们日常工作中就要根据日常各种浆液的化验数据和上述计算公式，按正常L02-L03钙硫比控制好石灰石供浆量，不产生过多的亚硫酸盐和碳酸盐，不增加氧化风量消耗量；勤换水、补水努力把浆液中氯离子含量降低

6、，把饱和的浆液稀释成不饱和浆液；调整旋流子压力、石膏排出泵流量稳定中下降吸收塔浆液密度一直在安全值1120kgm3内；按25:24:45-48比例调整好湿磨料水比，湿磨电流稳定在80A以上，旋流子使用调整在再循泵出口压力0.38-0.4mpa之间，使得石灰石浆液颗粒度25Wt%,325目过筛率90%,溶解充分，与SO2反应彻底,减少石膏中碳酸盐含量；并且当时机组脱硫量下计算的需求含氧空气量可以做到有一定富量，做好这些准备就可以消化事故浆液罐内浆液，在消化过程中，我们可以利用事故浆液中含有的石灰石而适当减少些吸收塔石灰石供浆量，可以把低扬程的循环浆液泵换成高扬程循环浆液泵增加液氧接触时间，可以提

7、高吸收塔内氧化区层厚度来滞留空气泡进行充分消耗氧气，当上述这些化验指标和计算参数逐步接近或者已经达到超标值时，我们就要果断中止消化事故浆液箱内浆液。我的一些运行操作措施理念：脱硫生产的安全与经济运行一直是我们的日常工作，但是安全与经济这两个点的平衡尺度我感觉我们有时还不够清晰，在班组日常操作中可以看出比较模糊；我认为脱硫生产工作最终目标主要是围绕脱硫效率、净烟气含硫量和石膏脱水品质来开展的，消化事故浆液也是如此，上述参数指标越好我们就要往经济运行方面靠，指标变差我们就要往安全运行方面靠，具体来说就是当各主要设备都运行正常情况下，为了满足脱硫效率、净烟气含硫量，吸收剂供浆量要逐步N40th,吸收

8、塔浆液密度值已高于U30kgm3时候（定为异常级），我们要果断使用高扬程循环浆液泵和净化风机，降低吸收剂供浆量（用液气比代替钙硫比），控制吸收塔浆液密度不再上涨；密度如果还会上升近到35kgm3（定为障碍级），就要立即增加氧化风机,强化亚硫酸盐类氧化,开打石膏旋流站分选量（降低些压力），吸收塔液位控制在IL5-12米增加氧化层,到T1140kgm3（定为危险级），吸收塔PH值就要立即降低到4.6-4.7（这个PH值是亚硫酸盐氧化最活跃区），液位控制在12米，必要时候12.5米也不是不可；到了1150kgm3（定为事故级），立即要进行大量浆液置换至事故浆液罐，把指标先降下来恢复正常后逐步再回收。

9、上述调整目的是为了避免出现高浓度不饱和亚硫酸盐类物质对脱硫指标出现大范围破坏，预防出现脱硫系统的恶性瘫痪，尽早排出危机，把脱硫设备带回到正常安全经济运行模式上来。通过六月我们脱硫效率、净烟气含硫量影响多和石膏脱水品质后期变差的情况来看，我认为我们各班缺乏灵活变化运行工况，回收事故浆液过程中和后期，吸收塔密度从1130、1140.1150.1160kgm3时候，运行模式都没进行全面转换调整，石膏浆液只是在U60kgm3后指标的危急出现才意识到安全隐患，才做出了调整。8、为了保护好吸收塔内良性的化学反应速率和一次性生产出最多的合格饱和二水石膏，我认为日常增压风机和小旁路进行切换前1小时内我们可以把

10、吸收塔液位降低到Il米，以保证FGD入口压力能顺利满足节能切换操作需要，切换完毕后到负荷开始下降时，我们就可以通过除雾器冲洗逐步适当提高吸收塔浆液的氧化层，利用晚零班低负荷时间充分氧化，多出成品石膏，同时把除雾器差压降低到最小，努力把吸收塔浆液密度降低到最多，为白班高负荷尽量创造出更好安全的条件，把消化一定量的事故浆液处理掉先。9、公用系统中球磨机与真空皮带机的使用，我们班长对它们的部署也要灵活，参考指标就是氯离子，做班长的应该坚定安全第一为准绳，排除自我内心中其他因素犹豫的干扰，氯离子10000ppb,就要果断安排采取大量换水措施，此时大型6KV设备要节能降耗，但水系统设备就不要节省了，努力保证从球磨机制浆开始就进行净水源配给；当皮带机运行时候脱出的污水有多少要排出多少，过滤水地坑液位能排多低就排多低，球磨机和皮带机分开投用，异常情况下打破惯有局限思维，不全以石灰石浆液箱满液位为停磨条件，比如说石灰石浆液箱液位5.8米，一小时耗浆液1.5米,此时石膏底流箱液位意见满4.4米，我们就可以把球磨机暂停下来，石膏底流箱内浆液排出掉，这样过了1小时或者L5小时后再启动球磨机制浆。目的即是要将氯离子含量降低下来，降到800OPPb就可以不用停湿磨，但换水还要进行；到8000ppb以下可以回收部分水资源了或者事故浆液了。