改善水泥净浆流动度的措施.docx

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1、改善水泥净浆流动度的措施(精品)摘要：分析r影响P042.5水泥净浆流动度的主要原因，提出了改善P*042.5水泥净浆流动度的措施。通过添加3%煤肝石用于生料配料，对水泥配料用原材料及控制指标进行调整，1：1搭配使用改性磷酸石仔与脱硫石誉，优化调整开路磨粉磨工艺，改进选粉机下料方式，降低出磨水泥比表面积及温度，完善水泥出入库管理等措施，水泥净浆流动度得到明显改善，满足了商品混凝土的施工使用要求。关键词：水泥净浆流动度：生料配料：水泥配料1概述我公司有两条5000td水泥熟料生产线，配套4台HRM3400生料辑磨，2台l8mX72m预分解窑，带TDF分解炉及TCT2108第三代篦冷机，配套25M

2、W纯低温余热发电机组，配备5套“辑压机(1600mmXl400mm)+V型选粉机(JVX2500)+球磨M(l.2m13m)”水泥开路粉磨系统，当比表面积为(36515)mVkg时，P042.5水泥产量为190tho熨季高温时，P042.5水泥净浆流动度低且波动较大，对出厂水泥质量造成不良影响。影响P-042.5水泥净浆流动度的主要原因包括：出窑熟料急冷效果差、水泥配料方案调整不及时、生产工艺系统调整不当、水泥颗粒级配不合理、水泥出库日常管理存在不足等。为有效改善水泥净浆流动度，我公司采取了以下措施，并取得了预期效果。2改进措施2.1 分析熟料岩相，调整生料配料方案2.1.1 熟料岩相实验及分

3、析（1）取熟料瞬时样，样品重量6.Okg左右（以足够做小磨试验为准）。保存取样前、取样时、取样后的中央控制室操作画面。若11:00取样，则分别保存9:00、10:00、11:00,12:00.13:00时，窑头、窑尾、废气处理的操作画面。（2）留存做岩相分析的熟料样。从样品中选取3个大熟料颗粒，不用破碎；另取熟料样进行破碎，筛分出47mm的熟料颗粒，称重200300g作为岩相分析的样品备用，记录取样口期、时间、取样人等；对熟料样进行化学分析、小磨试验、物理分析,包括3d、28d强度分析等：提供入窑生料粉及入窑煤粉的细度、水分、化学分析。（3）进行熟料岩相分析。熟料岩相照片见图1,由图1可以看出

4、，A矿有明显裂纹，边棱不光洁，已有部分分解和熔蚀现象，并有B矿和f-CaO的包裹体，说明熟料急冷效果差，影响熟料净浆流动度。2.1.2 添加3%煤砰石用于生料配料由多次试验可知，在生料配料时，用硫含量3%的煤肝石（SO,在0.5%1.0%）替代粘土（无硫、RO高），在不影响硫排放的情况下（W50mgm）,提高熟料硫碱比，可有效改善熟料净浆流动度。添加不同比例煤肝石的熟料净浆流动度比较见表1。由表1可知，添加1%煤砰石时，熟料净浆流动度变化不大；添加3%煤肝石时，熟料净浆流动度有所改善，窑尾烟气SCh含量在可控范围内；添加5%煤肝石时，熟料净浆流动度改善明显，但窑尾烟气S02含量较高且波动较大。

5、另检测添加3%煤肝石后的熟料性能可知，熟料需水量、凝结时间及28d抗压强度变化不大，3d抗压强度提高IMPae2.2 针对高温天弋，调整P042.5水泥配料方案2.3 .1调整石灰石及粉煤灰等混合材掺加量在P-042.5水泥烧失量（W5.0%）合格的前提下，尽可能地提高非活性混合材石灰石的掺加量（国标要求8.0%）,减少需水量较大的粉煤灰的掺加量。调整后水泥净浆流动度明显改善，不同烧失量时水泥净浆流动度的变化见表2。由表2可以看出，生产P042.5水泥时，在熟料添加比例相同的前提下，根据不同混合材的性能，通过调整混合材掺加量，可改善水泥净浆流动度。2.4 .2搭配使用改性磷酸石哲与脱硫石膏不同

6、工业副产石膏对水泥流动度的影响见表3。由表3可知,生产P042.5水泥时，在熟料添加比例相同的前提下掺加石吉，100%使用脱硫石膏时，水泥凝结时间偏短，净浆流动度差；100$使用改性磷石膏时，水泥净浆流动度改善明显，但凝结时间过长,影响商品混凝土正常施工：脱硫石膏与改性磷石在按照1:1比例搭配使用时，水泥净浆流动度与凝结时间均在正常范围内，可满足客户使用需求。检测调整后的水泥强度，3d抗压强度变化不大,28d抗压强度略有提高。2.5 .3降低出磨水泥比表面积不同细度对水泥流动度的影响见表4。由表4可以看出，在熟料配比相同的前提下，P042.5出磨水泥比表面积由(36515)m7kg降至(355

7、15)m7kg,水泥45口m筛筛余由9%提高至11%80Hm筛筛余由1.0%提高至1.5%,水泥初始净浆流动度由183mm提高至196mm,经时净浆流动度由206mm提高至218mm。检测调整后的水泥强度，3d和28d抗压强度变化不大。适当降低P042.5水泥比表面积，提高出磨水泥细度，可改善水泥净浆流动度。使用早强型助磨剂，可弥补因细度变粗后，水泥的早期强度损失2.3 优化调整磨机工艺2.3.1 3.1调整入辑压机物料综合水分将干粉煤灰改为添加4%的湿粉煤灰（水分约10舟），使入辑压机物料综合水分达到0.6%0.8%,提高辐压机做功效率。2.3.2 调整轻压机喂料装置，确保“过饱和”喂料将转

8、压机喂料装置通过口增至1500InmX330Inm,恢复两侧馈入板，斜插板改成开度可调电动推杆，减小初始带料瞬间对电机和减速机的冲击。根据辐压机运行情况，随时调整斜插板开度，保证“过饱和”喂料。改造后，出粮压机物料2mm成品颗粒约占72%,其粒度分布见表5。2.3.3 在线堆焊修复磨抠，调整氮气囊压力辐压机辐子离线修复时间长、效率低，采取在线堆焊修复辐面，可保证物料挤压效果。将氮气囊压力调整为实际运行压力的60%,定期检查、清洗加压阀、卸压阀，可维护现场环境，减少扬尘等对液压系统的影响。2.3.4 调整缓冲仓分料装置，实现中心位置入料将缓冲仓内分料装置由“圆锥形”改为“平面圆盘形”，入缓冲仓下

9、料溜子加长1m。加长后，下料溜子到分料盘的距离缩短为05m,可实现中心位置入料，使配料站新料与V型选粉机回料充分混合，最大程度缓解仓内物料离析。2.3.5 改进选粉机下料方式，提高选粉效果将V型选粉机下料溜子改为四通道下料方式，保证物料在V型选粉机内部形成均匀料幕，提高选粉效果，预粉磨系统成品物料比表面积可提高至190m7kg以上。2.3.6 袋除尘器收尘灰直接入磨辐压机系统袋除生器收尘灰比表面积3OOm7kg,具备直接入磨条件，因此，选择将收尘灰不经选粉机而直接进入磨头，既保证了选粉机两侧喂料均匀，减小了电流波动，又提高了入库水泥质量的稳定性。2.3.7 定期清灰.加强密封定期清理旋风筒进风

10、口积灰，确保下料口翻板阀密封完好，避免窜风和“二次扬尘”，影响气固分离效果。2.3.8 调整磨机工艺，更换防堵隔仓板和出磨篦板采用振动筛严格筛检磨内研磨体，淘汰不合格研磨体：更换防堵塞隔仓板和出磨篦板，保证磨内篦缝畅通，达到“料走篦缝，风走通风口”。检修后，磨内风速提高，出磨水泥温度降低，磨内工艺调整前后对比见表6。由表6可以看出，磨机工艺系统调整后，磨内风速提高0.23ms,出磨水泥温度降低6,出磨水泥3Um颗粒占比降低3.战，调整效果显著。2.4 完善水泥出入库日常管理（1）对两条生产线熟料库库底所有下料点执行器进行检修，确保各下料点能够由中控室控制，H动放料，库底熟料可以实现多点搭配放料

11、。（2）入水泥磨熟料温度120C时，需搭配备用熟料库陈料使用，以降低入磨熟料温度。（3）优化中控室操作，减少止料次数，故障摇磨IOmin作停机处理，提高比表面积合格率。（4）恢熨V型选粉机冷风口及磨头选粉机三次风口执行器,补充冷风，降低预粉磨系统温度。（5）水泥库安装机械倒库设施，对出库水泥进行二次均化的同时，有效降低出厂水泥温度。（6）水泥库内温度高，遇夏季阴雨天时，库内易出现“结露”现象，需定期开启库顶收尘风机除湿。（7）适当延长水泥周转时间，降低出厂温度。3结语（1）通过调整生料配料方案，添加3%煤肝石用于生料配料，不仅可以改善熟料净浆流动度，且窑尾SO?含量也在可控范围内，生料配料方案调整后，熟料性能保持稳定。（2）对P042.5水泥配料用原料及控制指标进行调整，包括调整混合材掺加量、细度、缓凝材料的使用量等，在不影响出磨水泥各项性能的基础上，可有效改善水泥净浆流动度。（3）根据带根压机预粉磨系统开路磨出磨水泥温度高的特点，对磨机工艺系统进行调整，优化工艺运行状态，降低出磨水泥温度，改善水泥净浆流动度。（4）通过采取降低入磨熟料温度、优化中控操作、增加机械倒库设施降温均化、开启库顶收尘风机除湿等措施，完善水泥出入库管理，可保证出厂水泥净浆流动度符合混凝土的施工要求。