钻孔桩首件总结.docx

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1、嘉兴万国路跨杭州塘大桥工程钻孔灌注桩首件施工总结中国中铁中铁十局集团有限公司嘉兴万国路跨杭州塘大桥工程项目经理部二零一六年六月目录一、首件工程概况1二、人员机械准备与施工环境1三、首件工程项目主要施工过程及施工工艺1（一）、施工工艺1（二）、施工过程2（三）、施工过程注意事项5三、首件工程施工中存在的质量技术问题及针对性的改进措施6（一）、存在的质量技术问题6（二）、改进措施6钻孔灌注桩首件施工总结一、首件工程概况为了保证工程顺利进行，我单位于2016年6月4H-2016年6月6日进行了钻孔桩的首件工程施工。首件工程为5-3#钻孔桩，桩基设计长68m,直径L2m,钻孔设计深度为71.2m（自护

2、筒顶计算），设计混凝土量为78m3（按超灌Inl计算）。二、人员机械准备与施工环境本工程所有钢筋为公司集中采购，混凝土为商混。钻孔桩基钢筋笼主筋采用机械连接，加强筋采用单面焊接。钻孔机械采用旋挖桩机。（一）、人员准备现有钻孔灌注桩施工人员11人，其中旋挖钻操作人员2人，挖机、吊机司机各2人，灌注人员3人，工班长2人。钢筋加工班组13人，其中焊工4人，钢筋加工人员7人，工班长1人，其他人员1人。现已进场机械有旋挖机1台，挖机2台，吊车1台，IOt龙门吊1台，钢筋加工机械1套。（二）施工环境5-3#钻孔桩周围地质情况较好，位于既有混凝土路面旁，混凝土罐车可自卸灌注，同时桩基周围无居民居住，可以在夜

3、晚施工。施工区域靠近运河，施工用水可以在河道中抽取。三、首件工程项目主要施工过程及施工工艺（一）施工工艺：钻孔桩主要施工程序：测量放样一埋设护筒一钻机就位一泥浆制备一钻进一检孔一钢筋笼骨架制作、安装一清孔一检查验收一灌注混泥土等。钻孔桩主要报验程序：测量报验一护筒埋设报验一钻机就位一开钻一终孔报验一钢筋笼制作成品报验一钢筋笼安装报验一清孔灌注前报验一碎浇筑报验等（二）、施工过程2.1、 桩位测设。用全站仪测设各桩中心桩，并经监理工程师复核后才能使用。中心桩位在开挖护筒前应测设十字交叉护桩，以备校核护筒及钢筋骨架中心位置。2.2、 埋设护筒。护筒采用钢护筒，护筒采用8mm钢板加工，直径L4m,护

4、筒长度7m,护筒埋设深度为6.7m,高出路面30cm,在护筒出浆孔方向开挖一处泥浆循环池，护筒埋设采用挖埋法，开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。在护筒埋设完成后用水准仪测定护筒标高,并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。2.3、 钻孔。开孔前应经监理确认检查桩机对位及水平。开孔阶段应以低转速、小进尺钻进，保证初成孔壁密实、圆顺，合计钻孔时间为9m2.4、 钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装检孔器的吊放,检孔器用25mm钢筋制作成外径1.18m,高度4.8m,每2m在

5、内侧设置一道加劲箍，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放检孔器50m,检验结果合格。2.5、 钢筋笼制作与安装钢筋骨架制作钢筋笼骨架根据设计图纸的要求在制作场内分多次制作，钢筋骨架长度为69.3m,分为8节。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋运输采用炮车运输。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。钢筋骨架临时存放场地距离钻孔5米处，钢筋与地面接触处每隔5m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的

6、上方，第二吊点采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，第一节与第二节采用套筒连接，连接用时3小时。连接完毕后经监理工程师检验合格后，再使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇筑混凝土,防止塌孔。本桩施工时由于施工人员不熟练，钢筋安装时间达到8小时，下到最后一节钢筋笼时有4m

7、无法下落，考虑到孔底浮渣较厚，决定拆除最后一节钢筋笼进行清孔，清孔完成后，二次下放钢筋笼依旧无法下落至设计标高，根据现场钻进记录，确定该桩在60m处发生塌孔，按照施工方案中塌孔处理方案，将钢筋笼全部提出，回填黏土35m,同时采用膨润土造浆提高泥浆比重，粘度,重新钻孔。6月6日下午6:00钢筋笼下落至设计标高。经监理工程师同意后,浇筑混凝土。2.6下放导管桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm,壁厚5mm,每节长3m,共22节，配1节长LOm顶管、1节4m底管导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢

8、固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项目，试水压力为1. OMPao导管安装用时60分钟，导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起2530cm,开始浇筑水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。2. 7清孔导管下设完毕后，采用检验过的百米测绳悬挂圆锥体测锤测沉淤值，经测定本桩沉淤为20Cnb进行清孔，时长达60分钟，清完孔后经测定本桩沉淤为IOCm,泥浆比重为1.06、符合设计要求，进行水下混凝土灌注。2、 8

9、灌注混凝土本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇筑前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为18cm,符合水下灌注桩要求。在浇筑前，预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量）后进行浇筑。灌注混凝土开始浇筑时间为20：10,浇筑完成时间为00:18。浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到循环池，以防止泥浆溢出污染环境。灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出1m,以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除。3、 9、成果整理机械设备及人员调配旋挖钻钻机1台，X400型电焊机4台，25

10、T吊车1台，挖掘机1台，全站仪1台，水准仪1台。实际投入的人员有24人，其中技术管理人员6人，机械操作人员及驾驶人员6名，灌注工2人、钢筋工10人。施工工艺本试桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都进行了严格控制。a、钻进:累计钻进用时9小时，在砂土层每小时进尺8m。b、钢筋笼运输采用平板车；钢筋笼吊装采用两点吊装法吊装。c、混凝土灌注：导管采用30Cm导管，料斗采用25m3料斗。在灌注首批料时将料斗灌满，提升料斗盖，保证首批料埋深导管大于Imo当导管埋深大于6m时开始卸导管，在卸导管时由吊车配合加快速度。当混凝土浇筑过程中导管埋深无小于2m现象出现。（三）、施工过程注意事项：

11、、钢筋笼运输及吊装时注意防止变形、钢筋笼连接时间过久。、混凝土拌和时严格控制坍落度，每车料运至现场都要进行坍落度检测，不合格材料严禁灌注、混凝土灌注时要经常检测导管埋深，避免埋深过深或过浅。在灌注时人员分工清楚，各负其责。、前场跟拌和站的协调工作需要进一步加强，避免灌注过程中的等料时间过长的问题。、重视清孔工作，避免沉渣过厚的问题。严格控制钻头直径，确保一次成孔。三、首件工程施工中存在的质量技术问题及针对性的改进措施（一）、存在的质量技术问题1、钢筋笼箍筋间距偏差较大、不均匀；2、钢筋笼加强圈焊接时，烧伤严重；3、第一次钻孔完成后，出现了塌孔的现象。4、混凝土超方较多。（二）、改进措施1、对于

12、钢筋笼箍筋间距较大的问题，我部分析原因如下：（1）钢筋未用调直机调直；（2）工人操作随意，未按设计尺寸安装；解决办法：（1）在箍筋安装前，用钢筋调直机调直后使用；（2）用卷尺量出箍筋间距，并用石笔做出记号，根据石笔记号安装箍筋。2、对于主筋烧伤的问题，我部分析原因如下：（1）焊接时电流过大、时间过长。解决办法：（1）焊接时调整好电流，同时减短焊接时间。3、对于塌孔的问题，我部分析原因如下：（1）泥浆相对密度不够，遇到地质较差地层时，无法形成有效的护壁；（2）工人操作不熟练，下钢筋笼较慢（8小时）。解决办法如下：（1）采用膨润土、纤维、碱重新造浆，增加泥浆相对密度及粘度。（2）加强对工人的技术交底培训，并进行现场指导，发现问题及时解决。4、对于混凝土超方的问题，我部分析原因如下：（1）出现了塌孔现象,二次钻进造成桩径扩大；（2）钻机钻头直径略大于设计孔径，实际成孔孔径较大，同时成孔孔深偏差较大，设计为71.2m,实际孔深71.8m。解决办法如下：（1）控制钻进速度，控制泥浆质量，确保桩基成孔质量。（2）更换新钻头，控制成孔孔径及孔深。