食品生产企业产品追溯制度.docx

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1、食品生产企业产品追溯制度1、目的以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态,有需要时实现追溯。2、范围产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。3、职责3.1生产管理部门负责产品标识与追溯的归口管理；3.2质量管理部负责检验状态的标识；3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识；3. 4各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯；4. 5出厂包装人员负责对成品的标识与追溯；5. 6业务部人员负责对客户所有信息进行记录。4、定义4.1标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。4. 2产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，

2、包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到交付客户使用的产品。6. 3产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。5、工作程序5.1产品标识及产品的状态标识5.1.1 内容：一产品属性：品名、规格、批号、编号、生产日期、数量等；一检验和测试状态：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等；5. 加工状态：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。6. 1.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。6.1. 3公司可追溯的标识分为三

3、个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。5. 2.采购品的标识5. 2.1原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货；5. 2.2品控科根据具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货后检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求是，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生产厂家等。不合格品按不合格管理制度执行，做好退货或者交换良品的工作准备，必要时进行“不合格”标识，分区域存放、处理；5. 2.3仓管人员根据检

4、验结果对产品进行入库处理。5. 3.生产过程中的标识5. 3.1生产过程半成品标识：按作业指导书要求进行生产人员代号标识及相关生产质量控制表格的填写；生产中相关配件上均表明生产人员编号（用黑色记号笔写在相应位置），严格遵守生产规程要求，如果下道工序人员发现产品没有编号及时返回。5. 3.2产品生产时填写的相关表格输入电脑，做成产品出厂原始记录，便于查询。5. 3.3各个工序的检验和测试状态及加工状态，可通过放置于不同区域反映出来,必要时配合进行产品标识。对于经检验为返工/返修的产品，直接返回上道工序，或放入返工/返修区表明情况。对于经检验为不合格的废品，放置于不合格区。5. 3.4生产完工的产

5、品送至待检测区，检测后须返工的产品放入指定区域写明情况，返工之后的产品，重新检验。5. 3.5当计量检测设备失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即通知生产部相关人员，转回上道工序或按发货批次进行追回、检验和返工/返修。5. 3.6生产部门生产过程中，各种标识资料必须随产品一起交接，确保追溯时的准确性。5. 4.成品标识5.4. 1成品的产品标识是规格型号、编号、加工日期、数量等。5. 4.2最终检验、测试不合格的成品，应放置于有不合格标识的区域；5. 4.3包装人员在装箱以后在箱外进行标识，客户要求的特定产品要照定单要求执行。5. 4.4产品出厂时封装好相关资料，并将产品出厂

6、时间填写到原始记录表中。5. 4.5标识的保护一产品标识应清晰牢固，不因产品流转中诸因素（如搬运、移置、管理不善或雨淋等）的影响而损坏或消失，保持其可追溯性。一在产品实现和生产运作过程中，产品在未出厂前，各有关部门必须对所用的各种标识认真保护，严禁涂抹、撒毁，保证标识整洁、醒目、完好地保持原有状态，防止误用产品或不合格品流入下道工序。-各有关部门按规定做好标识，无状态标识的产品不得使用、转序或出厂；发现标识不清或无状态标识的产品立即向标识的责任部门报告，产品暂停流转，直到重新正确标识后方能流转5. 5产品的可追溯5. 5.1公司产品的追溯要求可以追溯到生产历史，根据产品名称、批号、规格、生产日期以及各工序的相关作业人员和工序质量、检验记录、入库有关记录等。5. 5.2当顾客要求或公司产品出现批量不合格时，业务部应当会同品控科、生产部等有关人员查阅产品各种记录进行分析和处理。5. 5.3对让步接收、紧急放行、特别处理产品，流转部门进行书面记录、标识中注明如“让步接收”等字样，以便进行追溯性验证。7. 5.4对采购产品的质量追溯，按产品件上的标识及原料验收记录内容对供应商进行追溯，实施质量责任落实。