水泥厂质量管理的基本方法.docx

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1、原燃材料的检验与控制1、石灰石质原料检验与控制石灰石质原料是构成生料的主要原料，一般在生料中占85%左右。石灰石的质量指标控制主要包括CaO、Mg0、R2O.SO3、Co其中CaO是构成生料的主要成份，MgO.R2O.SO3.Ci-的含量为有害成份。CaO.Mg0、R2O.S03.Cr的含量是石灰石矿山前期勘探需查明的主要内容。较高的CaO、较低的MgO.R2O.SO3Cl-含量是优质石灰石矿山和生产优质熟料的基本要求，矿山选址的依据。进厂石灰石主要质量控制项目：进厂石灰石的质量指标控制属预配料控制过程，日常以控制Cao含量为主，即进厂石灰石品位。对于其中的有害成份，一般随石灰石品位变化:石灰

2、石品位越高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份越高。进厂石灰石品位控制原则：控制合理的进厂石灰石品位,是为了保证生料率值满足预计的要求。石灰石品位既非越高越好、也非越低越好，应根据所使用的硅铝质原料的硅酸率来限定。如所用硅铝质原料的硅酸率偏高，进厂石灰石的品位应偏低控制；硅铝质原料的硅酸率偏低，则进厂石灰石品位应偏高控制。引起石灰石品位变化的因素：引起石灰石品位变化的因素主要是矿山断层、裂隙土、表层覆盖土、高镁夹石、薄层灰岩等。这些因素均会引起石灰石品位的贫化。MgO的控制：矿山一经选定，其矿石中MgO含量应符合要求。实际生产中，应关注所用矿山的矿石中MgO含量的不规则变化，较高的Mgo一

3、般是由高镁夹石所引起。在使用高镁夹石体的矿区时，应注意搭配使用，确保进厂石灰石中MgO含量满足要求。R2O.So3、C的控制：有害成份主要随石灰石品位变化，薄层灰岩、边坡料等是引起有害成份升高的主要因素。实际生产中，应根据矿区开采点的阶段性变化，均匀搭配薄层灰岩、边坡料等，注意保持石灰石品位的相对稳定，以保证有害成份在控制范围内。进厂石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通过炮堆取样、入均化堆场每班取样两过程来完成。炮堆取样是炮堆搭配的主要依据，每班取样是计算均化后的石灰石料堆整体品位满足配料要求的重要过程。通过以上过程的控制，可以保证入磨石灰石品位在受控状态。2、硅铝质原料检验与控制硅铝质原

4、料是生产硅酸盐水泥熟料的主要辅助原料。只有选择适当成份的硅铝质原料，才能保证生料配料过程的完成4O硅质、硅铝质原料主要品种：硅质原料主要有石英砂、硬质砂岩等。硅铝质原料的主要品种有粘土、粉砂岩、粉煤灰等。硅质、硅铝质原料的主要成份：硅质、硅铝质原料的主要成份是Si2一般在70%以上；其次为AI2O3（硅质原料中含量一般在10%以内，硅铝质原料含量在10%以上）及少量Fez。?、Ca0、Mg0、R2O.SO3、Cl-等。其中硅质原料的SiO2含量一般分别在75%以上，硅铝质原料的SiOz含量一般分别在75%以内。新型干法窑对硅铝质原料的要求：随着新型干法窑的技术应用，对硅铝质原料的要求也越来越高

5、。湿法窑、立窑一般使用粘土作硅铝质原料，粘土中Si()2含量在65%-70%之间即可满足配料。新型干法窑技术大量使用劣质原料：低品位的石灰石、高灰份的原煤，烧制更高硅酸率的熟料。因此，对新型干法窑，要求硅铝质原料的具备更高的硅酸率，一般要求SiOz含量在70%-74%之间，甚至更高。纯粘土作硅铝质原料已很难满足配料要求，需通过硅铝质原料与硅质原料的搭配来满足配料要求。实际生产应根据矿山石灰石品位来选择恰当的硅铝质原料配比。硅铝质原料中的有害成份控制：硅铝质原料中的有害成份主要为R2。、SO3MgO等。烧制低碱水泥熟料，一般要求硅铝质原料中的RO(K20+Na20)含量小于2.0%oMgO要求小

6、于3%,S03要求小于2%。实际生产控制中，有害成份可以通过阶段性普查来控制。3、铁质校正原料检验与控制铁质校正原料是生产普通硅酸盐熟料的主要辅助原料，是调整熟料率值、液相量的主要原料。铁质校正原料的主要种类：传统铁质校正原料是工业硫酸渣，主要矿物是Fe2O3,其含量可达70%左右。另一种铁质校正原料是铁尾矿，其Fe2O3含量一般在20%-50%左右。实践证明，工业硫酸渣和铁尾矿均是理想的铁质校正原料。使用铁质校正原料的注意事项：使用工业硫酸渣时，一般Fe2O3含量高，用量少，对石灰石和硅铝质原料影响小，适宜使用低品位石灰石，工业硫酸渣漓水效果差，易堵料；使用低品位的尾铁矿时，一般要求石灰石的

7、品位适当偏高方可更好地满足配料，该原料漓水效果好，不易堵料。实际生产可根据实际原材料品位情况进行选择，确保满足配料要求。4、原煤质量检验与控制水泥生产中的煤粉既提供热能、又提供物料组份。因此,选择合理的原煤品种是生产水泥熟料的必要条件。原煤的主要质量控制项目：水份、灰份、挥发份、发热量、固定碳、全硫等是进厂原煤的主要控制项目。其中全硫含量一般按不同矿点分别检验。新型干法窑对原煤品质的要求：新型干法窑优点是可使用劣质煤，但对原煤中的硫含量必须限制，一般全硫控制在小于1.0%,以防止预热器结皮。适当的原煤灰份、挥发份和入窑煤粉细度、水份也是实际生产所必须控制的，一般灰份应小于28%、挥发份在182

8、30%之间为宜。入窑煤粉细度应根据煤的挥发份综合考虑，一般在10%（0.08mm方孔筛筛余）左右。煤灰组份对熟料质量的影响：煤灰中的各组份直接参与熟料的化学反应，据统计，由于煤灰的掺入，使熟料饱和比降低0.04-0.16,硅酸率降低0.05-0.20、铝率提高0.050.30原煤均化要求：煤灰直接参与熟料化学反应，因此稳定的原煤灰份是熟料率值稳定的基础。进厂原煤必须采取均化措施。水泥企业质量管理规程中对原燃材料质量管理提出了明确的要求：企业应根据质量控制要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案；采购合同应经审批，以保证所采购的原燃材料符合规定要求；供应部门应严格按照原燃材料质量标准均衡组织

9、进货。原燃材料的质量应能满足工艺技术条件的要求，按质分别存放，存放应有标识和记录，避免混杂。坚持”先检验，预均化（或按质搭配），后使用”的原则。矿山开采必须执行水泥原料矿山管理规程。制定开采计划及质量指标时，首先要满足配料要求，不同品位的矿石要分别开采，按化验室规定的比例搭配进厂。企业自备矿山外包给其他单位开采的水泥企业，要签订外包协议书，并进行控制。原燃材料应保持合理的贮存量，其最低可用贮量为：石灰石或钙质原料5天（外购石灰石10天）；硅质原料、燃料、混合材10天；铁质原料、铝质原料、石膏20天。企业根据各原燃材准备的难易程度，在能保证正常生产前提下，可适当调整其最低可用储量。当低于最低可用

10、贮存量时，厂长（经理）或管理者代表应积极采取包括限产在内的各种措施，限期补足。均化链管理与控制随着水泥工业的不断发展，出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑。水泥生产工艺是连续性很强的过程，无论哪一道工序保证不了质量，都将影响水泥产品的质量，所以必须把质量控制工作做到水泥生产的全过程中去，不仅要控制出厂水泥的质量符合国家标准中规定的品质指标，更重要的是控制生产过程中每个工序的产品质量。水泥生产从原料的开采、原燃材料进厂、配料、生料磨制、熟料煨烧、水泥制成水泥出库，形成一条完整的均化链。1、原燃材料预均化管理为确保配料方案的实施和生料成分均匀稳定，提高熟料质量，对原燃材料进行预均化处理显得非常重

11、要。化验室应定期到矿山调查、取样分析，把对进厂原材料的质量控制推前到矿山，严格矿山生产现场管理，根据矿山炮孔样简易分析结果，按不同出矿点、矿石品位，实行定量比例搭配生产，确保进出预均化堆场（料棚）时，原材料品位能满足生产控制要求。对进厂燃料的质量控制，根据燃料质量控制要求选择合格的供方，情况允许时按不同出矿点、煤质情况分别存放，实行定量比例搭配使用，确保原煤入磨时，煤质能满足生产控制要求。石灰石经过预均化后，要求其入磨TCaCO3标准偏差应V1.0%；硅铝质原料经过料棚预均化后，要求SiO2、AbCh分别在目标值1.5%和L0%;原煤经过预均化后，确保其发热量波动在目标值800kJkg左右，煤

12、粉灰份波动在目标值2.0%范围。2、配料秤管理保证工序计量稳定准确，是稳定均化链的技术保证。熟料的生产过程就是一个化学反应的过程，各种原料必须按照一定的配比量，通过煨烧，产生化学反应，生成新的物质。而我们进行质量控制，保证各种化学成份满足产品要求，必须要依靠准确的工序计量。在生产过程中，质量控制和物料平衡部门，必须将统计数据及时反馈到有关部门，根据计量数据出现波动情况，快速进行调整。计量管理部门，必须建立定期校验制度，并将校正偏差数据反馈到物料平衡及质量控制部门，提供调整统计数据的依据。通过使用部门和管理部门之间的共同管理，来提高计量装置的可靠性。3、贮库管理为达到预期均化效果，必须合理控制工

13、序贮库库位。在生产组织过程中必须要保证工序储库的合理料位，也就是通常所说的库存控制，为下道工序稳定的提供加工原料。如果生料库位较低，而生料磨产能发挥又不正常，必须及时减料运行，使整个系统逐步进入良性循环。因此，对工序贮库库位的合理控制，是稳定质量控制、稳定生产运行的前提条件。4、物流管理水泥企业的生产组织受外部条件的影响较大，如石灰石、硅质原料的开采，容易受到天气变化的影响；原燃材料的供应渠道不稳定；物料品种多、性质多样；任一环节不通畅，都将对整体均化链效果造成不同程度的影响。为实现物流通畅，通常借助于稳定运行的设备、先进成熟的工艺，来消化外界多变的不稳定因素，来保持整个生产线的稳定。半成品的

14、质量管理化验室会同有关部门制定的重要质量控制方案，经总工程师或管理者代表批准后执行。化验室负责监督、检查上述方案的实施。生料质量是熟料质量的基础。为保证生，配料岗位应根据化验室下达的控制指标要求进行配料。配料要严格、计量要准确、操作要精心，力求配料均匀、稳定。出磨生料不得直接入窑，应按化验室指定的库号入、出库。要要采取必要的均化措施，并保持合理存量，其最低可用贮量，有生料的均化库的生产线，库存量可不受可用贮量限制，但要满足均化效果要求，确保入窑生料成份适宜、均匀、稳定。湿法窑入窑料浆水份应尽量降低并减少波动。入窑煤粉质量应相对稳定。立窑入窑生料配煤要配置计量准确的煤、料流量控制装备，加强碎系统

15、管理，严格控制入窑煤的粒度。熟料质量是确保水泥质量的关键。保持窑的热工制度稳定及提高看火工操作水平是保证熟料质量的关键环节。为此，看火工必须经过培训、考核，方能上岗操作。窑的热工制度必须稳定，入窑料煤等参数必须合理，操作必须统一，并根据窑情及时采取调整措施，防止欠烧料、生烧料的出现。加强出窑熟料的率值控制，缩小熟料率值标准偏差。保证熟料强度，熟料，熟料强度检验按照JC/T853T999硅酸盐水泥熟料标准执行。出窑熟料按化验室指定的贮库（部位）存放，不得直接入磨，必须搭配均化后使用，并应保持合理贮量，其最低可用贮量应保证5天的使用量。熟料中不得混有杂物，质量差的熟料要分开存放有明显标识，经化验室

16、检验后方可按规定比例使用。水泥磨喂料设备应能满足物料配比的计量要求，确保配比准确。发生断料或不能保证物配比时应迅速采取有效措施予以纠正。化验室对熟料、石膏和各种混合材的配比要有书面通知，操作岗位要有相应的操作记录。入磨熟料温度应控制在100。C以下，出磨水泥温度控制在135。C以下，超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥性能。不同品种、强度等级的水泥应按生产计划组织生产。水泥库应有明显标识，出磨水泥必须送入化验室指定的库内，不允许上入下出或在磨尾直接包装。同一库不得混装不同品种、强度等级的水泥。生产中改品种、强度等级或由低强度等级改磨高强度等级时，应用高强度等级水泥处理；低强度等级库改装高强度等级水泥时，必须进行清库。专用水泥或特性水泥必须用库贮存。每班必须准确测定各水泥库的库存量并做好记录，按化验室要求做好出入库管