高炉钢结构施工优化方案.docx

《高炉钢结构施工优化方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高炉钢结构施工优化方案.docx（15页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、1.1450m3高炉钢构造施工方案1.1.1构造制作工艺1.1.1.1材料使用：所有材料材质为Q235B,符合GB700-88日勺规定。作到专料专用。材料在平直后使用。1.1.1.2划线号料及切割：A.采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳日勺切割及高炉冷却壁在炉壳上日勺开孔在制造厂一次完毕。B.所有炉壳及附件应采用半自动精亲密割和数控切割，并按照坡口角度及规定备制坡口。C.在炉壳构造上，上下相邻的纵向焊缝应错开不不不小于200mm,壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量。1.1.1.3滚圆：滚圆前应查明所滚钢板日勺正、

2、背面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不不不小于1.5米日勺样板进行检查。1.1.1.4预装配：A.在不平度4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙按电渣焊规定预留，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时日勺精确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其详细尺寸根据跳板长度而定。B.每带预装配之之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳构成一种区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。C.检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出Oo、90、270、360四条中心线。D.拆开

3、出厂。1.LL5焊接：Q235B钢焊接，手工焊接时采用E4315型焊条。自动焊或半自动焊时采用H08A焊丝，焊剂HJ431,其性能符合GB5117-85及GBl300-85规定。电渣焊采用H08Mn2Si焊丝。采用COz焊接时，焊丝选用镀铜H08Mn2SiA,气体纯度为99.7%,含水率（0.05。1.LL6除锈和涂漆：除锈及防腐按设计规定进行。出厂前只刷底漆，焊缝处应留出50mm暂不涂刷。1.1.1.7构件运送防护：炉壳运送采用专用运送胎具，装运时要注意炉壳与胎具之间要垫实、卡牢。其他构件要根据其形状、几何尺寸而定，不管何种防护措施，构件下面都必须用枕木垫起，车辆发动前要用倒链封好车1.1.

4、2施工方案：1.1.2.1炉壳安装A.炉壳吊装单元确实定：根据30Otnl塔吊的性能，将炉壳提成若干个吊装单元，每个吊装单元重量不超过16t,根据详图进行划分。B.炉壳吊装单元组装(1)对拼装平台的规定：拼装平台必须设在坚实、平整的地面上，平台在铺设时用水准仪找平，平台工作面高下差不不小于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。(2)在平台上作出中心标识和互相垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口日勺外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内日勺高下差不在于2mm时，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。(3)炉壳单瓦运到现场后，在不平度W4.Omm日勺

5、平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元构成根据现场实际状况确定。(4)上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出日勺圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。(5)按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合规定后方可施焊。(6)炉壳焊接:a.炉壳的地面组装焊接：322OnlnI时，立缝采用电渣焊，管焊条型号YZ-1,规格为=12*4,焊丝HO8Mn2si,二3.2mm；2Omm时内侧采用CO2气

6、体保护焊,焊丝H08MsiA,直径=L2mrn,外侧采用手工电弧焊，焊条E4315。环健内侧采用CO2气体保护焊，外侧采用手工电弧焊，焊丝及焊条的选用同上。b.炉壳安装焊接：内侧采用CO2气体保护焊，外侧采用手工电弧焊，焊丝及焊条的选用同上。C.构件的安装(1)安装前日勺准备工作a.用水准仪、经纬仪对土建给定时高炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测Q并把高炉纵横中心线及铁口、渣口、风口中心线引伸到基础以外日勺永久建筑物上(或设置舲标识)。b.壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。c.复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度

7、及标识状况。d.根据土建单位提供的观测点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录。e.参与安装的有关人员，必须熟悉图纸，理解设计和施工组织设计的规定，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接措施、构件重量、安装次序等。f.准备吊装机械、运送车辆、吊装索具和其他机具。g.按施工图纸及施工原则规定，复查构件炉壳几何尺寸。h.准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。(2)安装底环板用斜铁找平放线，并与基础可靠固定，在环板上划出第一带高炉炉壳下口外径圆弧线并焊好固定挡板。(3)用30Otnl塔吊由下至上按吊装单元依次进行吊装，调整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。(4

8、)焊接a.炉壳的安装焊健超过3条未焊环缝时不容许进行下一单元的吊装。b.炉壳安装环缝采用手工电弧焊，焊条E4315。(5)高炉炉壳安装及焊接质量规定a.安装质量规定外壳钢板圈的最大与最小直径差：3D/1000,且不不小于IOmmD为外壳的设计直径每圈外壳上口水平差：4mm对口错边量：40mm时，l10且不不小于6(6为板厚)坡口端部间隙：30mm时t+8三(为板厚，t为坡口间隙)外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：2（H-h）/1000但不不小于30mm（H外壳钢板圈的标高h炉底的标高）炉顶法兰标高：士20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差：D1000但不不小于3mmb.高炉炉壳时对接焊缝其外观检

9、查应符合设计及对应规范规定。1.1.2.2高炉热风围管日勺安装：A.安装规定：制造厂制作时分段出厂围管运往工地后须进行预组装，预组装时规定上表面水平差不得不小于6mm,环管组对时最大直径与最小直径之差不得不小于10mm,管子对口错边量不得不小于2mm,坡口根部间隙为3mm。预组装严格按照图纸设计及规范规定进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线（围管安装在临时支架上设计标高下10mm,以便对围管进行调整），然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配日

10、勺E4315焊条，焊后检查焊缝。B.在高炉炉壳安装超过围管标高时即可进行热风围管日勺吊装,吊装时用15Ot履带吊进行整体吊装。围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。C.热风围管标高最终调整，在平台安装完毕后，围管吊挂装置抵达后再进行，其技术规定为：环管标高：10mm环管上表面水平差：10mm从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm1.1.2.3炉身框架安装：A.炉身框架柱及主梁规定在出厂前进行预组装，预组装的质量规定：两对角线长度之差不得不小于：IOmm弯曲矢高不得不小于：1/1000L且不不小于IOmmB.炉身框架日勺安装措施

11、及环节首先根据设计图纸进行复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标识。复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标识。采用30Otm塔吊进行吊装。应根据塔吊附和性能和炉身框架的各部分重量进行分部吊装。在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，到达规范规定后，进行柱脚固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。1.1.2.4炉顶刚架的安装炉顶框架的安装用30Otin塔吊安装。A.炉顶刚架技术及质量规定：两对角线长度之差不得不小于：IOmm弯曲矢高

12、不得不小于：1/1000L且不不小于IOmn1。L一框架长度B.炉顶刚架日勺安装措施及环节：炉顶刚架用30Otnl塔吊进行安装，待焊接到达稳定后方摘钩。1.L2.5各层平台的安装平台的安装次序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）一主梁的安装（测量标高；焊接）一支撑安装（与柱节点间日勺焊接）一次梁的安装一各节点焊接一铺设平台板并焊接。1.1.2.6高炉设备安装：我企业所承担的炉体设备安装任务有：冷却壁设备、风口装置、渣口装置和铁口框。A.冷却壁的安装（1）冷却壁设备包括冷却壁、水箱和冷却板等，安装前应按设备技术文献日勺规定逐块进行严密性试验，无规定期，应按YBJ201-83冶金机械设备安

13、装工程施工及验收规范通用规定第6章的规定进行。待炉壳及炉体平台所有安装完毕后开始安装。(2)在炉壳安装至第4带时将冷却壁所用日勺吊盘吊至炉内。(3)待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。(4)用经纬仪在炉壳内分出十字线(0o、90、180o、270o)o(5)安装时运用吊盘起升，由下至上安装。(6)冷却壁安装质量规定：a.冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径日勺L3倍。b.冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得不不小于IOmmoc.冷却壁之间日勺垂直及水平缝间隙极限偏差均为+10mm,且最小缝隙不得不不小于15mmod.冷却壁的连接螺栓必须均匀

14、把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。e.冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。B.风口装置安装(1)风口法兰开孔a.在壳内底板上架设经纬仪，按设计投出各风口和渣口中心分度角。b.在壳内吊盘上架设水准仪，按设计投出风口、渣口中心标高。C.分别制作渣口、风口开口样板，并检查样板无误。d.用同一种风口样板对风口开口，用同一种渣样板对渣开口。e.风口需按次序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。f.检测所有风口与炉壳中心与否汇交，检测措施是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，到达同一标高，差值W2m,将风口中心投

15、到检测架上，作好标识。通过各风口中心在检测架上日勺标识点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心桥，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心与否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：(2)风口法兰安装:冷却壁安装前，必须先将风口法兰和渣口法兰安装好，因此风口法兰和渣口法兰的安装精度不仅关系到风口装置和渣口装置日勺安装精度，并且对冷却壁安装也有影响。风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线日勺标识组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：a.法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+4；中心标高极限偏差为+3mm；所有法兰面风口中心应在同一水平面内，高下差不得不小于5mm,且相邻两法兰面不得不小于3mm。b.各相对法兰风口中心线日勺水平连线与炉体中心线应相交，公差为IOmmoc.法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。d.法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心日勺水平连线上同一点0时距离L、L2之差不得不小于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面日勺距离A不适宜不不小于100Ommoe.法兰日勺倾角对设计规定角度日勺偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极