连续生产模式下质量检验技术的应用.docx

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1、连续生产模式下质量检验技术的应用当前质量管理体系模式下质量检验技术应用最多的是统计质量控制方法（SQC）。众所周知I,质量管理体系认证在我国已经非常普遍且得到广泛发展，体系模式的推动也带动了统计质量控制方法的广泛运用。但更为广泛的情况是，体系运行的很好，统计质量模式也运用的很好，质量水平始终得不到显著提高，甚至低层次重复性质量问题仍然频发，特别是连续生产模式下出现造成的质量成本损失巨大。出现问题时，人们经常对已经按照体系要求设计的检验系统中的进货检验、过程检验和最终检验持怀疑态度，也能事后查出许多错检漏检，但就是禁而不绝。这也是我国体系认证模式下困扰制造业质量提升的一个常态问题，笔者认为制造业

2、质量提升应注重体系中并不关注的检验技术应用的提升。1.连续生产模式下统计质量控制方法的作用统计质量控制方法（SQC）是运用统计学及抽样检验的原理，减少检验的时间和成本，从而达到以降低不合格品率为目标的检验模式。在这种方法之下，先画出控制图，一旦有某项指标超出允许限度，造成这一后果的原因就会被反馈给相应的流程，从而改进操作方法，使得基于统计学的质量控制模式替代了完全靠判断检验的模式，对连续生产模式的质量控制更具有显著优势。笔者曾经就某连续批阀的生产采取此模式管理，由于在过程检验时发现零件合格率始终维持在85%,工厂不得不采用统计质量控制体系。大量运用控制图后，通过找出一些系统异常采取措施改进工艺

3、及改善操作者测量方法后把合格率提高至90%,后来两年内基本保持在此水平附近。虽然大家都知道此水平也比较低，但已经在有限的资源内黔驴技穷，大家都认为在没有工艺革命的前提下能够维持此水平就不错了，但此水平并没有达到体系中制定的质量目标的要求。统计质量控制方法的作用是能保证通过此方法把质量控制在一定水平内，提高至定的高水平并不是此方法的强项，否则，大家采取此方法后就不会有没完没了的质量管理改进小组活动了凡此种种。连续生产模式下，检验属于和暂停工作、运输等活动一样的“等待时间”，特别是当生产节拍非常紧凑时停下来送检或等待检验来看显然是最不经济的行为，更别说送检后还面临检验者水平的高低带来的后续影响。但

4、即使是这样，为有效控制实物质量避免连续出现的不合格的发生，比如，由于没有及时发现生产线上一台机床已无法正常工作或在线测试仪的细微偏差出现的一批工件不合格情况，人们普遍还是会设计必要的专职检验操作的检验点。为什么不用自检来有效规避等待时间并提高效率呢？那是因为人们普遍达成的共识是检验最重要的是客观，如果采取自检，可能会放宽要求。这也是人们普遍强调的保证检验的独立性，即必须由不牵涉任何利益的检验部门负责检验。这不可避免地会增加等待时间，且只能在生产结束后对进行检验。同样是保证检验的客观性,连续检验思路在此时的作用比较适合于连续生产模式的质量控制。即让最近的人检验工件，最直接的是下一工序的员工充当检

5、验员的角色。这样做的好处一是发现问题，可以马上反馈给上一工序的人，保证了检验的客观性的同时提高了信息反馈的速度。二是此种检验本身质量并不逊于专职检验员，连续生产线上的工人对产品要求的了解深度高于检验员的理解。同理笔者曾就上一节中阀类生产的过程检验环节把专职检验工作授权给每个工序操作者，在增加了检验知识培训后在生产线建立了连续检验系统。三个月后，合格率由90%增加到93.15%基本达到了质量目标要求。从结果上看，连续检验方法的应用比依赖于控制图的统计质量控制明显要好。事实上，连续检验与统计质量控制中控制图的出发的检验控制思路是一样的，都是通过检验发现不合格信息反馈到改进环节，连续检验能更有效，其

6、最主要在于它使用了全检而不是抽检，且发现问题后采取纠正措施比较直接和迅速，比较适用于连续生产模式。3 .连续生产模式下防差错系统的作用阀件生产中，发生的最低级的重复质量问题是，顾客发现使用一段时间后漏油且反复沟通多次后发现又是有一个环节少装了一个密封圈。每次出现这种情况，公司上下都特别恼火，每次都是工人粗心，一般三令五申后会好转一阵子，但还是会发生，顾客经常因此大发雷霆，市场人员甚至市场经理不得不亲自道歉。工艺上备注、工作中反复交代、不定期抽查等都不能把此类顽疾剔除。此时，我们有必要说说是生产过程中的防差错管理。这里的防差错有别于我们经常说的防差错设计,来源于日本质量专家新乡重夫提出的poka

7、-yoke一词（在日语里，yoke指防止，poka则指错误）。主要是用来解决生产过程中操作正确无误，其作用主要是防止出现任何人都有可能无意识犯的错误。其在连续生产模式中与连续检验或者专职检验结合从根源上消灭问题,因此防差错虽然是种措施但又被叫做“根源检验”,有效的防差错最终可以达到零缺陷。以阀件产品漏装密封圈为例，有效的解决措施是以下几点（如图1）：a） 为每个需要装配的密封圈过程配备不同颜色的盒子，盒子里配好需要装配的密封圈；b） 开始装配，放入密封圈；c） 检查盒子如果密封圈还在，工人就会意识到漏装了，再拆开重装即可。圈盒封件密取二盒圈数 序件封装 工取密安一管圈数 序件封装里 工取密安图

8、1漏装密封圈“防差错”措施安及是留圈 查盒内残封 检装盒否密外验 品检等 产观外验 品检等 产观这样做了以后，不会再出现漏装现象。新的措施替代了：每次装配，密封圈都是从装有多个密封圈的零件盒中取出来的，无法知道是否已经全部装上。经过这样的改进，就能看出密封圈有没有漏装，解决了是人就会有疏忽发生的的问题。从此例不难看出生产过程中的防差错措施能够有效避免漏检，从根源上避免质量问题，是一种主观介入提高质量的方法，也可以把他当做一种检验技术的实际应用，比得到问题信息后再改进更加具有根源性效果。对于连续生产模式而言，其作用在于解决避免由于人为疏忽偶然出现不合格，且此类不合格经常不易被及时检验成为售后质量

9、问题，由于偶然发生而不易及时分析处理。4 .连续生产模式下检验技术的有效设计连续生产模式下，生产过程中避免批次不合格造成重大损失和合格交付后避免单个质量问题多次发生造成重大影响，是两类经常需要面对的实物质量问题。仅靠质量管理体系中应用风险管理、纠正措施、改进等概念从系统设计上落实有效管理显然对实物质量控制远远不够。有效的检验设计是确保实物质量的关键环节。首先,连续生产启动时在成品检验环节启用有效的统计质量控制方法迅速系统稳定过程质量水平，并且不断有效识别和运用防差错系统避免单个不合格品的偶然发生。其次，连续批质量水平稳定在一个高度后，发现对质量有着决定作用的几处关键点，在生产过程中评估是否可针对关键点进行连续检验,通过设计连续检验系统提高过程控制质量。再者，识别关键环节和主要参数,设置必要的专职检验实施抽样或全检，关系安全性的环节过程和最终出厂必须检验。期间，有效的统计分析监控是不断改进的必要手段,见图2。我国已经是质量管理体系认证大国，是个企业基本都过了质量管理体系认证。成千上万的企业年复一年的过认证换证并没有让我国从制造大国变成制造强国。企业在有了质量管理体系打造的管理基础后，除了关注体系运行体系改进，还应该把质量提升要素放在关注质量检验技术，提高质量检验技术，走入现场落实实物质量控制更是通向制造强国的最终基础。