某化工集团硫酸生产规程.docx

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1、1、岗位的任务某化工集团硫酸生产规程山东海阳化工集团有限公司二OO九年八月总控岗位作业指导书Ll岗位的任务本岗位要紧任务是监控DCS画面，对各项工艺指标及关键设备的运行情况进行集中操作，集中管理，集中显示。并随时向各协助单位，各分散岗位，根据系统工艺状态提出要求或者发出指令，使之做出相应的配合动作，保证生产的正常稳固。1.2专责范围.本岗位设主操一名，总控操作工一名。主操对自己所属整个硫酸系统内的设备及工艺运行状况负全部责任，工作地点以总控室为主，现场为辅；总控操作工对自己所属区域的工艺运行状况及工艺参数的调节负直接责任，有权要求现场操作工做出相应配合操作。2 .工艺流程原料工段原料贮存天数按

2、15天考虑，贮存量约为9000吨，根据当地的运输条件与装置要求及气候条件，仓库使用半封闭型仓库。原料经桥式抓斗起重机送入料斗，通过板式给料机给料依次送入一级颗式破碎机、二级颗式破碎机进行破碎，破碎后的细料通过皮带输送机送入振动筛进行筛分，过筛后的合格细矿可直接送入沸腾炉前的高位贮矿斗，供沸腾炉使用或者集中返料到矿库内成品料区堆存。振动筛过筛后的粗矿则经皮带输送机送至反击式破碎机进行破碎。破碎后的矿料用皮带输送机又返回振动筛进行筛分，形成“筛分一破碎”的闭路循环。焙烧、排渣工段合格原料（水分W6%、S=27%、粒度2200目占50%等）经调速定量加料皮带机均匀加入沸腾炉。沸腾炉使用温度可调的扩大

3、式沸腾焙烧，炉气经高温余热锅炉、旋风分离器、电除尘器等设备除下矿尘。渣、尘使用机械运输，渣、尘经冷却、增湿后送入矿渣堆场。在沸腾炉中，硫铁矿与炉前空气风机送来的空气在850880。C左右以沸腾状态进行焙烧。由沸腾炉顶部出来的含SO2高温炉气920。C进入余热锅炉，与沸腾炉内蒸发管束一并移热副产中压过热蒸汽。炉气通过余热锅炉除尘降温至36（C,经旋风除尘器、电除尘器除尘后使尘含量降至W0.2gNm3,温度降至约330。C进入净化工段。沸腾炉排渣，由溢流口溢出流入浸没式圆筒冷却机，余热锅炉，旋风除尘器、电除尘器收集下来的尘，也送入圆筒冷却机，经冷却、增湿后,由胶带输送机送至矿渣堆场堆放，用汽车运出

4、外售，或者进一步加工成球团作为钢铁冶炼的原料等。系统开车使用点火风机鼓风，用齿轮油泵从油罐抽油经加压后送至燃油喷嘴，与空气混合充分后燃烧，将沸腾炉预热。净化工段使用高效、成熟可靠的“空一动一填一电一电”的绝热蒸发封闭稀酸洗涤净化工艺流程，配置为“空冷塔、动力波洗涤器（即高效逆喷洗涤器）、填料洗涤塔、一级电除雾器、二级电除雾器”流程。烟气330。C进入空冷塔与喷射出的15%稀酸相接触，经绝热增湿洗涤，洗去其中的大部分三氧化硫等杂质后，炉气中大部分矿尘被洗涤进入稀酸中。通过气液分离后的68。C气体进入高效逆喷洗涤器再次洗涤,炉气温度降至62P,经空冷塔、高效逆喷洗涤器两级洗涤，烟气中热量是由显热转

5、换成潜热，烟气中热量并未移走。然后再进入填料洗涤塔移走热量冷却，从填料洗涤塔出来的烟气绝大部分杂质已被清除，同时烟气温度降到40。C左右。通过两级高效塑料电除雾器除去酸雾，使烟气中的酸雾含量降至0.005g/Nm3。净化后的烟气送往干燥塔。空冷塔稀酸循环泵出口的浓度15%、温度62。C稀酸少量送至脱吸塔（塔槽一体）以脱除其中溶解除的SO2,大量的稀酸被打到空冷塔顶部用于喷淋洗涤，从空冷塔流出的稀酸进入斜管沉降器进行液固分离，清液返回稀酸系统以便循环使用。为降低循环稀酸中的酸浓与含尘、As、F等有害杂质，从斜管沉淀器底部放出少量带泥浆的污酸用渣浆泵送至污水处理系统，同样经脱吸后的稀酸流入稀酸槽经

6、稀酸输送泵也送至污水处理系统，一并经石灰乳中与处理后达标排放。净化工段三级洗涤均有各自相对独立的稀酸循环系统。填料洗涤塔下部稀酸循环槽的稀酸约51t,用填料洗涤塔稀酸循环泵送出，通过稀酸板式换热器与30。C循环水进行热交换，约38。C稀酸进填料洗涤塔，将气体温度降至40。C进二级高效塑料电除雾器。为维持净化工段稀酸循环槽的液位，往填料洗涤塔下部稀酸循环槽（塔槽一体）补充一次水，填料洗涤塔稀酸循环槽的多余稀酸串至高效逆喷洗涤器稀酸循环槽（塔槽一体）内，其槽内多余的稀酸通过它的稀酸循环泵一部分打到空冷塔稀酸循环槽，大部分进入高效逆喷洗涤器洗涤。电除雾器除下的稀酸及电除雾器冲洗水均流至空冷塔稀酸循环

7、槽，以维持各自循环槽的液位平衡。脱吸后的稀酸经稀酸贮槽，通过稀酸输送泵送至污水处理系统，经石灰乳中与处理后达标排放。空冷塔单独设有稀酸循环槽，高效逆喷洗涤器及填料洗涤塔均使用塔槽一体结构，落地式布置，能够减少占地面积、降低了稀酸循环泵的扬程，同时还大大降低了土建费用，节约了施工周期。为保护净化系统的主体设备，特设置安全高位槽，通过空塔出口气温与安全高位槽出口水阀联锁来保护下游设备与管道。由于净化工段为负压操作，为防止气体管道及设备抽坏，在第二级电除雾器后设置了安全水封。净化工段工艺管道选用耐腐、优质材质。净化工段烟气管道使用玻璃钢，稀酸泵出口的带压管道使用Q235+PE,设备出口自流管道使用增

8、强聚丙烯材质，在稀酸泵进、出口设有补偿器，方便安装检修。稀酸阀门使用衬四氟阀门等。转化工段使用普遍使用的“3+2”式两次转化工艺，换热系统使用高效低阻力换热器，换热流程使用适宜的m、I-V（IV）、11流程，全转化系统使用应力消除设计与装配，总转化率299.7%,尾气中SO2含量W320PPM,低于国家环保标准排放。干燥后的S02气体经S02鼓风机加压后，依次经第11I换热器壳程、第I换热器壳程预热至420。C进入转化器第一段催化剂层进行转化，经反应后，温度升至约582。C通过第I换热器管程进行热交换。冷却后的反应气温度降至460。C进入转化器第二段催化剂层进行氧化反应，温度升高至约507.5

9、。C后，通过第II换热器管程降温至44（C,进入转化器第三段催化剂层进行氧化反应，温度升高到约452。C后，通过第11I换热器管程与热管省媒器后温度降至约168P,送至第一汲取塔。第一汲取塔内用98%浓硫酸汲取其中SO,未被汲取的气体通过塔顶的丝网除沫器，再依次经第V、第IV（管程）、第II换热器壳程换热，气体被加热至430。C进入转化器第四段催化剂层进行氧化反应。温度升至约447.5。C通过第IV换热器壳程，反应气被降温至420。C后进入转化器第五段催化剂层进行氧化反应。温度升至约422。C通过第V换热器管程，反应气被降温至约155。C进入第二汲取塔，塔内用98%硫酸汲取炉气中S03后由尾气

10、烟囱放空。为转化器的开工升温，在转化器一层、四层气体进口处分别设置了升温电炉。为了调节各段催化剂层气体进口温度，设置了必要的副线与阀门；副线阀门为手动与电动调节蝶阀。本装置在转化的一、四段使用电动调节阀，以调节进转化器一、四段温度。转化器：转化器隔板、顶盖及气体分布板材料为304不锈钢，篦子板及立柱材料为耐热铸铁，转化器内壁触媒部分内衬耐火砖，其它部分内衬113mm保温砖。转化工段烟气管道使用Q235,在转化器一段与二段出口使用304不锈钢,同时转化工段烟气管道设有膨胀节，消除热应力。转化系统设备及管道的外保温，使用海泡石（复合硅酸盐）保温至设计规定厚度，再用铁丝网与20X0.5钢带捆扎固定，

11、外用=2030mm膏状海泡石抹面后，外包3=0.8mm彩钢板防水。其它外露金属设备与管道刷防腐漆二遍，高温外露设备刷耐高温油漆二遍。干吸工段使用高效、低阻力复合型球拱、76mm阶梯环填充塔，塔内设新型管式分酸器（28点/Hf）与两层合金丝网除沫器。流程使用“塔一槽一泵一器一塔”的循环流程；酸泵使用高效耐用的LSB；冷却器使用高效耐用的新型阳极保护浓酸（316L合金）冷却器。经净化后的烟气入干燥塔内，用93%硫酸喷淋干燥，使炉气中的水分降至O.lgNm3下列，经金属丝网除沫器除沫后，用SO2鼓风机送入转化工段。从转化器三段出来的转化气经换热降温后进入第一汲取塔，用98.3%H2SO4汲取S03后

12、，经金属丝网除沫器除沫后再进入转化器四段、五段进行第二次转化。从五段出来的二次转化气进入第二汲取塔，用98.3%H2S04汲取S03后，通过金属丝网除沫器除沫后直接送入由总标高60m的尾气烟囱排放，排放尾气低于国家规定的排放标准。在二吸塔出口至尾气烟囱之间的管线上增设旁路即尾气汲取处理系统,若制酸系统尾排指标不好时，尾气汲取设备运行，尾吸使用碱汲取，汲取效率高，应付能力强，原料用量少，汲取液便于处理。干燥酸、一吸酸与二吸酸的热量，通过各自的阳极保护管壳式酸冷却器冷却。干吸系统通过串酸、加水与产出成品酸来维持各塔循环酸浓度与循环槽的液位。干燥与二吸冷却循环水并联换热后进入一吸酸冷却器换热，从一吸

13、酸冷却器出来的循环水进入循环水站冷却。93%或者98%成品硫酸分别由干燥塔或者汲取塔循环泵出口引出，送入成品酸阳极保护冷却器后进入酸计量槽计量。或者通过地下槽产出，经电磁流量计计量后，送往贮酸罐作为成品。干吸工段浓酸管线材料为低辂铸铁，阀门使用衬F46与少量的不锈钢，垫片均为F4包覆垫，浓酸循环泵选用大连长城泵。成品工段本装置设置3000吨/台的贮酸罐总计2台，贮酸量按13天计。来自干吸工段的经计量的98%成品酸送入贮酸罐贮存。成品酸从贮酸罐经成品输送泵送入装酸高位槽直接装汽车运出。开车用母酸由成品酸泵送入干吸工段酸循环槽。2.2要紧设备简述(1) DCS系统：对整个硫酸系统的生产工艺中的数据

14、进行处理与显示,还要进行集中管理的一套操纵系统，它由两台工业计算机与多路卡件构成的。(2)电源开关柜：UPS供给的220V稳固电压进入开关柜，经开关柜各分支开关送给所需各用户的电压，根据标准，进行供电，以备瞬间掉电时仪表电与处理系统应急之用。3、操作方法3 .1开车3.LIUPS运行正常，各项功能切换灵活，输出电压各项指标符合供电标准。3.1.2检查总控室仪器、仪表是否处于备用状态，上位机其卡件，现场调节阀应处于自动状态，手动操作上位机调节器输出由有0-25-50-75-100%,Ioo-75-50-25-0%变动，检查调节阀动作是否灵活，阀位与调节器输出是否相符。3.1.3协调各岗位根据各岗

15、位的操作规程进行操作。3.3正常停车3 .3.1在停车前进行减负荷生产并置换4-6小时后停车。4 .3.2在接到停车通知后，按程序进行系统停车。3.4事故处理3.4.1突然停电(1)先对蒸汽系统进行保压，手动关闭蒸汽调节阀门与各喷水减温的水阀与喷水减温减压的蒸汽调节阀。然后通知公司停车(2)通知焙烧与转化利用蒸汽的余压将硫磺管线处理完毕，同时通知熔硫岗位将液硫泵与精硫泵处理出来，根据停电的时间对大炉清渣处理。(2)关死干吸岗位的各个加水阀，确保阀门不泄漏。(3)通知转化岗位根据情况对系统进行保温。(4)通知电工迅速检查停车原因，查后马上开车。4、安全技术规则严格按照DCS的操作规程进行认真认真操作，按工艺要求进行操纵，在巡检时及时发现问题及时处理问题。5、岗位责任制1.1 交接班制度：执行厂发十交五不交制度1.2 岗位操作规程上所规定的严格操作。5. 3设备保护保养制度6. 3.1.保持操作台、微机干净7. 3.2,禁止随便开启操作台前后门5.3.3、 禁止随便重启微机5.3.4、 画面切换不要太频繁5.3.5、 避免快速连续点击某个按钮5.3.6、 禁止随便退出登录或者退出系统5.3.7,禁止一切与DCS无关的盘片在微机上使用1.1.8、 DCS出现故障后及时通知本单位仪表