隧道二衬台车实施方案.docx

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1、隧道二衬台车实施方案-、工程概况及台车简介1.1工程概况新田隧道为一座上、下行分离的四车道高速公路长隧道。隧道最大埋深约175m。隧道起讫桩号左线ZK52+789ZK54+810,全长2021m；右线YK52+800YK54+825,全长2025m。隧道左右线间距约30m。隧道左线进口洞门采用端墙式洞门，设置5m明洞；右线进口洞门采用端墙式洞门，直接进洞；隧道左线出口洞门采用削竹式洞门，设置9.6m洞口结构和5.4m明洞；隧道右线出口洞门采用削竹式洞门，设置9.6m洞口结构和5.4m明洞。隧道围岩主要分属HIV级，其中V级围岩206m,IV级围岩845m,III级围岩2965m。老熊塘隧道为小

2、净距式隧道，左幅起讫桩号ZK48+857ZK49+385,左幅全长528m,最大埋深约50m；右幅起讫桩号K48+897K49+400,右幅全长503m,最大埋深约50m。属峰丛洼地地貌，隧道区地貌较为陡峻，地表植被发育一般。隧道左线进口洞门采用端墙式洞门，设置5m明洞；右线进口洞门采用端墙式洞门，设置5m明洞；隧道左线出口洞门采用削竹式洞门，设置Iom洞口结构和5m明洞;隧道右线出口洞门采用削竹式洞门，设置IOm洞口结构和5m明洞。本隧道主洞设计采用单心圆曲墙式断面形式，横通道设计采用单心圆直墙式断面形式。隧道围岩主要分属IlIV级，其中V级围岩131m,IV级围岩460m,IH级围岩440

3、m。1.2台车概况1、台车长度的确定根据计算得最小半径圆曲线与12m直线弧弦距，考虑到台车净空尺寸放大10cm,现场采用12m长二衬台车能够满足设计及施工要求。为确保二衬台车具有一定的刚度和强度，台车每延米重量应不低于6.8t,2、台车概况根据隧道设计衬砌断面和施工具体要求，以及根据我部混凝土的施工方法，制定台车具体方案如图1、2。台车采用电机驱动整体有轨行走，模板采用全液压操作，利用液压缸支（收）模板，机械丝杆机械固定。台车基本技术参数模板最大长度门架内净空高度台车轨距行走速度爬坡能力电源总功率行走电机7.5KW*2=15KW液压系统压力油缸技术参数：顶升油缸边模油缸L= 12000mm45

4、00mmB=7000mm6-8mmin33l=380V220V20. 5I油泵电机7. 5KWPmax=16MPaD180*dl00*S300D90*d50*S300D100*d55*S200平移油缸图1二衬台车结构尺寸示意图/2。005007900*6=400图2二衬台车侧视图二、台车主要结构台车由行走系统、门架系统、钢模板、加固系统、液压系统、电气控制系统、加固系统等部分组成。2.1行走系统行走系统采用2台7.5KW电机驱动，配32316轴承，20A链条驱动钢轮行走,共2套驱动装置，分别安装于台车门架立柱（下纵梁）下端，左右侧各一台，电机配减速齿轮箱，沿布好的轨道行走。2.2门架系统台车门

5、架设计共7福，由双层门架横梁，上下纵梁，门架立柱，门架立柱连接梁，剪力架等部件组成。架体面板厚14cm。腹板厚12mm,能够保证足够强度。台车下不考虑行车，尽量减小门架横梁跨度，以减少门架横梁的受力，门架的各个部件通过螺栓连为一体，门架支撑于行走轮架上，下纵梁安装基础顶撑，衬砌施工时，混凝土载荷通过模板传递到门架上，在传递到下纵梁，并分别通过行走轮和基础顶撑传至轨道及地面，在行走状态下，基础顶撑应缩回，门架上部前段装有操作平台，放置液压及电气装置。2.3整体钢模面板单块模板宽度为15m,为保证模板有足够的强度，面板采用IOrnm,同时采用75mm角钢加强，间距250mm,并在每件模板里增加加强

6、弧立板来保证强度和曲度，以保证衬砌轮廓符合设计要求及衬砌美观。在制作过程中为保证模板外表质量和外形尺寸精度等，采用合理的加工，焊接工艺，设计并加工专用拼装焊接胎膜，有效保证整体外形尺寸的准确度，尽量减少焊接变形以及外表面凹凸等缺陷，采用过盈配合的稳定销，将相邻模板的连接板固定为一体，有效控制相邻模板的错台问题，最终保证混凝土的衬砌质量。2.4液压系统由电动机、液压泵、手动换向阀，垂直及侧向液压缸、液压锁、液压油箱及液压管路组成。2.5电气系统主要由液压电机、行走电机、振动器、照明等组成。2.6加固系统台车定位好之后，需对台车进行加固，主要包括纵梁横撑加固、面板丝杆支撑以及基础支撑。三、台车安装

7、3.1安装地点选择考虑到施工难度及进度，结合现场实际情况，新田隧道选择左线ZK54+810洞口处，右线YK54+825洞口处；老熊塘隧道选择左线ZK49+385洞口处，右线YK49+400处，均为路基段，可做为台车拼装地段。采用洞外安装方式进行拼装。3.2平整场地，铺设轨道拼装台车地段所有杂物清走，风水管改线，场地尽量平坦，以便安装作业。洞顶根据需要打设固定锚杆，以方便吊装作业。按台车轨距要求，铺设轨道，轨道要求平直，无明显三角坑，接头无错台，前后、左右高差V51三,中心线尽量与隧道中心线重合，其误差V15mm,轨道枕木间距按30Cm控制，并用道钉固牢，钢轨采用43kgm重轨。3.3安装行走轮

8、架总成利用起吊装置（手拉葫芦、挖机配合）将主动轮架和从动轮架，分别放在己铺好的轨道上，并做临时支撑，按着底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。3.4安装底纵梁将底纵梁吊至已摆好的轮架之上，并用螺栓，加设临时支控，校核对角线有无变化，如果在正确值内，可安装门形架。3.5安装门架在现场先在地面组装门形架单片总成。然后一片一片的吊装于底纵梁相对位置，用螺栓临时固定。3.6安装锁梁、剪刀撑为了尽快成为一个有机整体，安装完门形架紧接着安装锁梁和各空间所设的剪刀撑。利用垂球或眼观的方式进行调整、找正。并及时紧固各部螺栓，使其形成一个完整的骨架。3.7安装台

9、梁先安装顶升油缸等各部件，再将台梁采用手拉葫芦调至拱顶，然后采用来回移动台车的方式把台梁吊装于顶升油缸之上，调整好中心距和对角线以后，加设临时支撑，用螺栓紧固。3.8安装吊梁立柱、顶模板在安装顶模时应从中间开始，向两端延伸，这样可减少累计误差，安装好中间第一块顶模，经检查弦长和弦高符合设计标准后，再安装其它顶模，直至完成顶模安装任务，安装方法同台梁。为了台车的稳定性，此时将台车上的各种斜撑和剪刀撑全部校核扭紧。3.9安装边模顶模经检查无误后可以安装边模，安装边模时要对称安装，以防侧倾，在安装前应把边模先运进洞，按顺序把模板靠在边墙基础上，移动台车，采用电动葫芦一块块吊装。边模安装经调整，表面光

10、滑、平整、接缝处无错台、几何尺寸符合设计要求,即可安装通梁和支撑系统。3.10安装液压及电器系统。行走电器要先于安装，以便台车的前后移动。液压系统按台车设计要求安装。3.11安装附件及验收台车大件安装完毕后即进行栏杆、踏梯和工作平台、振动器等附加的安装，完毕后检查所有紧固螺栓，进行空载试车，检查电器液压系统工作是否正常、各种动作是否灵活准确到位，如一切正常，再次检查台车断面尺寸，自检合格后，报监理验收。四、台车拆除：台车拆除遵循先装后卸、后装先卸”的原则，即按与安装过程相反的工序逐步拆卸。五、注意事项：1、作业人员进入施工现场必须戴好安全帽，遵守隧道施工各项管理制度。2、二衬台车的拼装使用25

11、吨吊车吊装。3、现场台车构件堆放场地要坚实，排水良好，构件应用垫木垫稳。4、构件装车应码平稳，捆绑、支撑牢固，严防超长，超重和超高。运输时不准搭乘无关人员。5、运输构件车辆应有可靠刹车或制动装置，运输时不得超速，转弯应慢速，按规定线路行使。6、起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。7、指挥施工机械作业人员，必须站在可让人了望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。8、指挥人员应以色旗、手势、哨子等进行指挥。操作前应使全体人员统一熟悉指挥信号，指挥人应站在视线良好的位置上,但不得站在和吊物易碰触的位置上。9、操作人员必须戴安全帽，高处作业应配挂安全带或

12、搭设脚手板。工作前严禁饮酒，作业时严禁穿拖鞋、硬底鞋或易滑鞋操作。10、台车构配件吊装就位，应经初校和临时固定，或连接可靠后才可卸钩，最后固定后才能拆除临时时固定工具或其他稳定装置。11、台车构配件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重新校正时，必须回钩。12、禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。高处作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定施工时应尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业时，亦应避开同一垂直方向作业，否则应设置安全防护层。，不得随意放置，以免物件发生坠落打击伤害。13、凡起重区均应按规定避开输电线路，或采取防护措施，并且应划出危险区域

13、和设置警示标志，禁止非有关人员停留和通行。在便道南北两侧设专人警戒，以防止过往行人车辆随意走动。14、起重所用的材料、工具（如主拔杆、吊钩、钢丝绳、卷扬机和卡具等）应经常检查、保养和加油，发现不正常时，应及时修理或更换。15、钢丝绳在与起吊物连接时，必须使用专用卡具,且连接牢固。16、钢丝绳与起吊物的接触点不得为刚性接触，必要时可垫橡皮垫或木板。17、台车构配件从堆放区运至洞口拼装区的路途中，小型配件可用装载机运输，但必须绑扎牢固，以防止在运输途中掉落。大型配件采用货车倒运。18、构配件在地面拼装过程中作业人员必须统一、协调，以防止在搬运安装时碰伤或砸伤。19、构配件在地面拼装完成后起吊时在起吊物下及5米范围内严禁站人或走动。20、构配件在与台车底架安装牢固前，其下方严禁行车或人员走动。21、用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人。向机械加油时要严禁烟火。