物流工程课程设计报告书.docx

《物流工程课程设计报告书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《物流工程课程设计报告书.docx（12页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、第一章生产企业物流系统环境分折1 .1生产企业物流系统功能分析2 .设计背景某一设施以制造汽车整车为主要任务，日生产汽车四汽缸引擎360台。该厂面积120000平方米，具体的部门包括接受区，装配区，加工部，休息区，测试部和装运部。假设：（1）所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准装载量。）；（2）临近部门之间的运输费用是按照搬动一个装载量，运费为1元；每隔一个部门费用加倍；（3）对角线之间的允许移动，并认为是相邻情况费用的L25倍。3 .设计目标根据实际情况，欲将机器加工，装配与测试等部门相互结合靠近，并开创一个兼具有保持合理产量的小型工厂，及物料弹性流程的大型工厂的可能性，取得管理和

2、效益的增加。1.2设计原则本科题的设计原则采用成组设计原则，又称单元式布置，将不同的机器分成单元来生产具有相似形状和工艺要求的产品。成组布置的目的是在生产车间中获得产品原则布置的好处。1.3输入要素分析布置设计的要素考虑众多的因素，按照richard缪瑟的观点，影响布置设计最基本要素是产品，数量，生产路线，辅助服务部门和时间。依题可得以下要素。1. 产品：四汽缸引擎2. 数量：该工厂日生产汽车四汽缸引擎360台3. 辅助服务部门：休息区4. 时间：每天生产线运行450分钟。5. 生产路线：第一章工厂布置方案设由2.1 各部门活动关联性分析综合考虑物流及非物流因素，故不只是考虑生产部门，通过对各

3、个部门彼此之间的相关性加以分析，以决定较理想的规划位置。1 .绘制作业单位相互关系图等级密切程度加权值A生对必整6E特别说要4I重要3O一般2U不苑1XO代号密切程度之理由1物流2工作流程3使用同样的公用设施4联系频繁程度5服务的频度6紧急程度流程动态分析通过对各部门功能分析及考虑物料流程,可得物料流程图作业单位综合相互关系图2.1工厂具体布置2.2 工厂布置方案设立中枢通道，所有部门单位根据作业单位位置相关图沿此道进行布局。如图休息区装配部测试接部装受运区加工部部休息区物料搬运方案选取1.基本假设：工厂所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准转载量），现根据物料的可运性及搬运难以程度，

4、假设每台引擎物料装配前的当量物料量为10（也可以理解为装配钱没台引擎物料需要10个标准容器运送），装配后形成产品，当量物流量为1,即只需一个标准容器运送。假设有20%的零部件需要加工；产品经检测后有5%的产品需返回接受区。2确定各作业单位之间的预期装载量如下：1接受区-2装配部：360*5*80%=14402接受区-3加工部：360*5*20%=3603加工部-2装配部：360*5*20%=3602装配部-5测试部：3605测试部-6装运部：360*95%=3425测试部T接受区：360*5%=18表3-1各作业单位之间预期装载量从至表（单位：当量物流）7123456接受区1080720装配区

5、360加工部720休息区测试区18342装运部计算方案的搬运费用：C=c0fd乙乙ijijij=3600+720*1.25+360+720+342+18*2=6264四：F-D图分析1.确定各作业单位之间的运修距离至从123456接受区2062.5装配部30加工部50休息区测试部22040装运部2.F-D图的绘制将各两点间的物流按其流量大小绘制在一直角坐标图上，横坐标为运输距离D（米），纵坐标为物流量（当量物流量）F-D图五：方案评价为了接受和装运的方便，工厂布置时注意了对接受区和装运去与外界的接触面积，可以缓解接受和装运货物时候的拥挤程度，由于这两个区域的物流量比较大，多车道运送可以实现有效

6、的分流作用。提高工作效率。虽然休息区只有两个，但是狭长的布置方案使得各个部门都能直接接触到休息区，节省员工走路时间。六装配线平衡1已知条件装配线内部按照装配流水线布局，该线每天运行450分钟。装配线上产品的作业时间和前接作用如下作业ABCDEFGH作业时间（三）3035303515654025前接作业AABCCE.FD.G绘制网络F确定周期时间日生产量：360台日工作时间：450分钟所有任务总计时间：275秒周期时间二日工作时间/日计划生产量二60P/D=6*450/360=754计算工作地点数理论上工作地点数N=完成作业所需要时间总量/周期时间=T60PD=275*360/450*60=3.

7、6745确定平衡生产线的规则规则一：首先分配后续工作较多的任务规则二：首先分配操作时间最长的任务任务后续的任务数目A5C4B,E,F2D,G1H06分配各工作点的任务任任务时剩余未分配时可分配该任务操作时的后续的最多间最长任务后续任的后续务任务工作地点1A3045B,CCBC3015EE150没有工作地点2F6510没有工作地点3B3540D,GD,GGG400没有工作地点4D3540HH2515没有任务任务时间剩余未分配时间可分配的后续任务该任务的最多后续任务操作时间最长的后续任务工作地点1F6510没有工作地点2A3045B,CCBB3510没有工作地点3C3045D,EEDD3510没有工作地点4E1560GG4020没有工作地点5H2550没有7效率计算/实际工根据规则一作出平衡：、效率二完成作业所需要的时间总量作地点数殂寸间周二TN*C=2754*75=91.67%