7S管理办法.docx

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1、1 .目的对工作现场进行整理、整顿，保持清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。2 .范围凡与本公司经营活动有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房区域等均适用之。3 .定义：3.1 工作环境：指对产品质量有影响的周围条件，这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物理的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等）。物理的因素一般包括：厂房维护、灯光照明、噪声、取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患；3.2 7S:指的是由SEIRl（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SElKETS

2、U（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）、SAVING（节约）这七个单词，由于这七个单词前面的发音都是“S”以简称为“7S”;3.3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品。对需要品进行妥善保管；对不需要品则进行处理或报废；3.4 整顿：将需要品按规定的位置摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为零；3.5 清扫：将工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无脏污、干净整洁的状态，并防止污染的发生；3.6 清洁：将整理、整顿、清扫后的结果进行维持，并对其做法予以标准化、制度化；3.7 素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等活动

3、，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，达到全体人员教养的提升；3.8 安全：在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来安全的工作环境；3.9 节约：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所；4 .权责：4.1 各部门：办公区域、生产现场、车间区域、厂房区域的环境维持和管理；4.2 人办资源部：生产现场、车间区域、厂房区域的环境检查和监督；4.3 7S小组：检查与监督各环境的7S执行情况及通报。5 .作业内容：5.1 工作环境管理流程图（见附件一）；7S组织架构图（见附件二）；5.2 为确保公司的工作环境对人员的能动性、满

4、意程度和业绩产生积极的影响，提高公司生产、经营的业绩，公司对各种工作环境进行策划和规划；当公司有新的工作环境需求时，由需求部门以“联络单”的形式提出，经部门主管、副总经理审核、总经理批准后，由部门主管和各相关部门对其进行策划和规划。另外：人的因素和物的因素的组合，同时考虑以下因素：5.2.1 创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力；5.2.2 安全规则和指南，包括防护设备的使用；5.2.3 人机工程；5.2.4 工作场所的位置；5.2.5 与社会的相互影响；5.2.6 热度、湿度、光线、空气流动；5.2.7 卫生、清洁度、噪声、振动和污染。5.3 工作环境区域划分：人力资源部

5、召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。5.4 组建7S检查小组进行工作环境卫生定期检查：人力资资源部为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成7S检查小组，选出小组组长，并于每月一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行7S检查，并将检查结果记录于“7S检查表”中，对检查发现的不符合事项填写“7S整改通知书”，要求相关缺失责任单位进行原因分析和提出纠正/预防措施，并于下次进行7S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其

6、符合规定要求。5.5 工作区域的环境要求1.1.1.2 没有闲置或不能使用的输送带、推车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具物品等；1.1.1.3 没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；1.1.1.4 工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、纸屑、杂物等。5.5.2 通道的环境要求：5.5.2.1 通道宽度要求：A）人行道：1.0米以上；B）单向车道：最大车宽+0.8米以上；C）双向车道：最大车宽X2+1.0米以上。5.5.2.2 通道规划的颜色要求：A）通道线颜色：黄色。B）通道线度宽：a）、主通道：10Cm;b）、次通道

7、或区域线：5-7cmo5.5.2.3 通道的其它要求：A）尽量避免弯角，考虑搬运物品的方式采取最短距离；B）通道的交叉处尽量使其直角；C）左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免；D）在通道上不可停留和存放任何物品；E）要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除；F）安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标识。5.5.3 工作场所的环境要求：5.5.3.1 使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等；5.5.3.2 工作场所内不可放置3日内不使用的物料；5.5.3.3 产品或材料应将其置于栈板上或塑料筐内或其它容器内，不可直接将其置于地面上，并

8、且要有标识；5.5.3.4 外购/外协件、在制品（半成品）、成品不可掉于地上；5.5.3.5 经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油溃（油污）或水渍;5.5.3.7 工作场所内不可有“没有必要”的架子或屏障影响现场的视野；5.5.3.8 车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损；5.5.3.9 地面、墙壁、工具箱内外、工作台上下、塑料板和机床内外均需保持整洁，无散落套圈，机台周围不准放置与本机台无关的物品；5.5.3.10 检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤；5.5.3.11 各种器具（工具箱、工作台、产品盒等）均需按规定位置摆放，

9、不能超出规定的标准线；5.5.3.12 工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时报检；5.5.3.13 车间内严禁吃零食、吃饭、看书刊杂志、打手机；不准将雨具、包等私人物品带入车间；穿好工作服、换好鞋后方可进入车间，同时佩戴工作证上岗；5.5.3.14 厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾；5.5.3.15 对暂时不用的物品，全部清理出生产现场。5.5.4 工作区域的标识要求：5.5.4.1 区域线的颜色规定：A）合格区：用绿色油漆或绿色胶带制作5cm宽的区域线；B）不合格区、待确认品区或安全警戒线：用红色油漆或红色胶带制作5cm宽的区域线；C）待检验区域、定位

10、线或通道线等：用黄色油漆或黄色胶带制作5cm宽的区域线；D）办公区、工作区、作业区域、待作业品区域等：用白色油漆或白色胶带制作5cm宽的区域线；5.5.5 在制品的整理、整顿和环境要求：5.5.5.1 严格规定在制品的存放数量和存放位置确定工序交接点、生产线和生产线之间的中断点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量的放置边界、限高，占据的台车数、面积等，并有清晰的标识以便众所周知。5.5.5.2 制品堆放整齐，先进先出。在生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放、摆放整齐，边线相互平行或垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于清点，确保在制品“先

11、进先出”。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，有可能时，应利用传送带或有轮子的容器来搬动。1.1.1.4 在制品存放和移动中，要慎防碰坏和刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰撞，堆放时间稍长的要加盖防尘盖。1.1.1.5 不良品放置场地应用红色标签予以标识。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以一旦将产品判定为不良品时，应立即将其放置于指定的场所。5.5.6 机器设备（包括测量设备）的整理、整顿和环境要求：5.5.6.1 建立机器、设备的责任保养制度（包括：机器、设备的一级保养、二级保养制度），并定期检查机器设备润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统等；每一台设备都要有保养记录，设备使用者

12、及管理者均需作明确标识；A）检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位是否清洁且有标识；B）由电气部门人员参与检查电器控制开头紧固螺丝，检查指示灯，转轴等部位是否完好；C）对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件；D）对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养；E）更换老化或破损的水管、气管、油管；F）清理堵塞管道；G）调查跑、滴、冒、漏的原因，并及时加以处理；H）更换或维修难以读数的仪表装置；I）添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）；J）要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。55.6.2建立设备的操作指导书，要求所有人员按规定对设备进行操作；明确机

13、器、设备的清扫工具和清扫位置，以及加油润滑基本要求；螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等，并扫除一切异常现象；5.5.6.3 生产现场、各车间的设备摆放须整齐、干净；5.5.6.4 不可有短期内（二周内）不使用之设备存放于生产现场，如有则需有“待修理等标识；5.5.7 材料、物品及料架的整理、整顿和环境要求：5.5.7.2 材料、物品须有专门的存放区、放置区。5.5.7.3 料架须摆放整齐，并且牢固。5.5.7.4 常用的料架上不准放置有很久没有用过的原材料、辅助材料、零件、配件等；5.5.7.5 料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品；5.5.7.6 料架上不准有好几种材料、零件、配件等混淆

14、放在一起；1.1.1.1 生锈或变质的材料不准放置于料架上；5.5.7.8 不用的物品不准随意放置在料架上或与料架上的物品参杂放在一起；5.5.7.9 料架使用的空间尽量规划妥当，以免造成料架的空间浪费。5.5.8仓库、储存室的环境要求：5.5.8.1 仓库、储存室须有管理责任者的标识；仓库、储存室管理员对所保管的物品应按“先进先出”原则进行领发作业，并确保其“帐、物、卡一致”；5.5.8.2 光线的照明亮度应适宜，且仓库、储存的区域应通风、不积水、不潮湿、干净、整齐；5.5.8.3 仓库、储存室需有贮存平面布置图标识，其内储存、存放的物料、材料等应以标签、标识牌等作明确的标识；5.5.8.4

15、 仓库、储存室存放的物品、材料如以纸箱储存，须有叠放高度的限制；5.5.8.5 对仓库、储存室所存放的易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学药品等储存须以明显的标识牌进行标识，并对其予以隔离、防潮及采取消防措施；5.5.8.6 仓储/贮存区域使用的空间规划应合理，以避免造成贮存空间的浪费；5.5.87 已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于贮存区内或其料架上；5.5.88 8不用的物品不得随意放置在仓储区域或与料架上的物品参杂放在一起。5.5.9 工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品的环境要求：5.5.9.1 储存、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行整理；5.5.9.2 须采用目视管理，并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到；5.5.9.3 零件、备用品及劳保用品须有进出账目之管理；5.5.9.4 常用的物品应放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步骤和弯腰；5.5.9.5 频繁使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳，先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理，特殊用途的刃具更应标准化以减少数量；55.9.6容易碰伤的工具存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格