地基处理钻孔灌注桩筏板施工作业指导书.docx

《地基处理钻孔灌注桩筏板施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地基处理钻孔灌注桩筏板施工作业指导书.docx（40页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、地基处理钻孔灌注桩筏板施工作业指导书1使用范围适用于郑万铁路河南段XXX标段地基处理钻孔灌注桩筏板施工。2作业准备1 .三通一平准备。2 .平整场地，清除地面杂物及地上和地下的一切障碍物，特别是建筑垃圾及建筑物的基础构造。遇明沟、塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。3 .组织技术及有关人员学习设计文件及相关的施工技术规范，技术人员进行技术交底和现场桩位放样，经复核桩位平面位置偏差不得大于100mmo4 .组织钻孔灌注桩施工机械进场，开机前必须先调试，检查桩机运转和导管密封情况。3技术要求施工前选择具有代表性地段进行成桩工艺性试桩，复核地质资料以及设备配置

2、、施工工艺是否适宜，确定钻孔灌注桩施工工艺参数。待工艺试验桩经检验满足设计和质量要求后，再进行大面积施工4.1 施工准备1.4-1施工准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规颊口技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4-1管线围护2,施工现场环境和临建区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料提前做好准备工作,确保不影响现场的施工。地下管线情况不明确，则现场基坑开挖前需请物探及人工挖槽对开

3、挖范围进行现场探测，以确保不会出现地下管道、电缆、光缆等挖断而影响施工的情况。3.对施工区域内的管线进行迁改，对影响施工的构造物、生活垃圾、障碍物及表层富含植物根系种植土进行挖除，对于池塘等汇水区域抽水晾干清淤后采用粗粒土分层回填至设计桩顶标高以上1.0m。场地周边设置临时排水沟，将水排至附近沟渠。无法自然排出的地段，每50m设置一个临时集水井，做好临时抽排工作。质量控制要点：工作面顶标高高于设计桩头LOm,以确保成桩后桩头质量。4,施工现场应布置标准化施工牌，内容包括：施工指示牌、钻机安全操作规程、钻孔桩施工工艺流程图、验收项目及验收标准牌、重大危险源告知牌、作业要点指导牌。4-2现场标准化

4、施工牌4.2 泥浆池设置4-3异型挖斗每个施工工作面在其中间位置设置一处泥浆池，线路左侧设通长泥浆导流槽，泥浆池尺寸为：84l.5m（长X宽X高），泥浆导流槽尺寸为：底宽50cmx顶宽100cm,深度50cmo在泥浆池边缘30cm处设置高度不小于20cm挡水坎，防止泥浆外溢。底部采用塑料薄膜进行铺垫。挡水坎可采用土袋堆码或使用土质坎外用水泥砂浆抹面。泥浆导流槽可加工专用异型挖斗配合挖机施工。泥浆池四周设置方钢或钢管加工的成品防护栏，涂刷红白相间颜色，埋设位置距基坑边缘不小于0.5m,高度不小于L2m;防护栏安装安全防护网，并挂设基坑危险请勿靠近和注意安全等指令、警告标志（标志样式详见铁路建设项

5、目现场安全文明标志（建技200944号）。设置栏杆门封堵围挡出入口，以便施工人员出入。4.3 泥浆制备泥浆选用优质粘土或膨润土造浆,经试验室配比确定，造浆量为2倍的桩身混凝土体积。泥浆指标采用：比重为Ll1.30,粘度1622s,PH值大于6.5,含砂率不大于4%,胶体率不小于95%o不同的地质条件可适当调整泥浆比重。使用旋转钻机时，也可使用专用聚合物泥浆。4-5聚合物泥浆4.4 钻孔灌注桩施工施工工艺见钻孔灌注桩施工工艺流程图。4.4.1 桩位放样及埋设护筒4-7护筒就位根据设计图纸测量放样桩位，护筒采用IOmm壁厚钢板加工成型，后运至施工现场，采用人工配合小型挖机挖孔，埋设于密实土质中，埋

6、设时，护筒口高出地面30cm,护筒底应埋设在坚固的土层中，埋深不能小于Im,护筒中心应与测量标定的桩位中心重合，其偏差不大于100mm,护筒沉放到位后进行桩位复测和桩机就位，应及时加固，控制护筒垂直度1%,以防在成孔过程中发生偏位或倾斜等事故。4.4.2 钻机就位4-8钻机就位平整场地达到施工要求后，将钻机就位，对位时要使三点（钻头、钻杆中心、护筒顶面中心）成一垂线（其偏差不得大于IOCm）,确保钻机准确就位。钻机就位时，底部应垫平，应保持稳定，不得产生位移和沉陷。质量控制要点：（1）钻头对中允许偏差不大于IOCm;检查钻头直径不得小于设计。4.4.3 旋搀钻机钻孔旋挖钻机采用筒式钻斗，钻机就

7、位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆后进行钻孔；当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将士卸于堆放地点，由铲车倒运到指定地点进行打堆处理，再由弃土车辆外运至弃土场。1.护筒底口部位钻进待护筒内泥浆指标满足要求后向下钻进，钻进到护筒底口部位时（底口上下2m左右）宜轻压、慢转钻进，不要让钻头碰挂护筒底口。如钻进过程中发现钻头磨擦护筒，不得强行钻进，可根据护筒倾斜情况适当调整钻机位置。待钻头整体钻出护筒2m左右后，才允许正常钻进成孔。2护筒外钻进钻机施工过程中，由于旋挖钻机不能自身造浆，应直接及时向空中补充新浆，保证泥浆面始终不得低于

8、护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔；钻孔过程中注意对孔内补充泥浆；钻孔完成后,用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理,完成第一次清孔,并用测绳测定成孔深度，经自检合格后向监理报验。在钻孔过程中，要经常观察，结合地质情况，选择钻压和钻速，每钻进一段深度，就上提扫孔，保证桩孔倾斜度1%;要经常捞取浮渣，与勘探的地质情况比对，差异很大或有异常情况要及时上报，和监理、设计及时沟通，以利于困难及时解决。3.钻孔异常处理Q)在钻孔过程中塌孔，尽快查明原因和位置，进行分析处理。塌孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施护壁后继续钻进；塌孔严

9、重时，回填重新钻孔。(2)钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。(3)发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采用正确的措施处理。(4)发生掉钻时，应查明情况尽快处理。(5)发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。4.4.4 地质核查4-9钻渣取样钻机过程中应经常检查渣样，主要地层变化。在地层变化处

10、捞取渣样，详细记录并与设计图纸地质相对照。渣样应编号保存以便分析备查。成孔检查1.成孔后应检测孔位中心位置，孔位偏差不大于100mm。2 .成孔孔径检测采用笼式检孔器检测，孔径不小于设计孔径。3 .成孔倾斜度检测采用笼式检孔器检测，成孔倾斜度小于1%。4 .成孔深度检测采用测绳直接量测，孔深应不小于设计孔深。4.4.6清孔成孔检查确认钻孔合格后,应立即进行清孔。清孔方法应根据成孔工艺、机械设备、工程地质情况确定，清孔可选用吸泥法清孔、换浆法清孔、掏渣法清孔、高压射风（水）辅助法清孔等不同的方法；严禁采用加大钻孔深度的方法代替清孔。清孔过程中应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆标高

11、；浇筑水下混凝土前必须再次检查孔底沉渣厚度；当检查指标未达到要求时应进行二次清孔。质量检验标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1含砂率小于2%黏度为1720s沉渣厚度小于20cmo4.4.7钢筋笼施工1钢筋笼制作Q）钢筋笼在钢筋加工场分段制作。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cmo(2)为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕以后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下

12、两节标记互相重合。(3)钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向T则，使两结合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于IOd,双面焊不应小于5d(d为钢筋直径);焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。(4)钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：41表钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法钢筋骨架在筏板底长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm尺量检查不少于5处3主钢筋间距10mm4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查耳筋或垫块2.钢筋笼

13、安装钢筋笼在钢筋场内加工好后，采用不小于9m的平板运输至现场，存放在钢筋笼支架上。支架采用IOCm槽钢加工，宽3m、支腿高30cm,喷红白漆。施工时若采用护筒顶做为施工基准面，则在钢筋笼安装时应复核护筒顶标高，消除钻进过程中护筒沉降造成的标高偏差。4-10钢筋笼存放钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接焊接点数不得小于两点。4-11钢筋笼吊装钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层钢筋保护层使用12耳筋。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，在保证运输安全的基础上尽量减少钢筋笼分段节数，以减少现场焊接工作量。现场焊接按规范

14、进行施工。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。安装完最后一节钢筋笼后应采用钢筋笼对中架将钢筋

15、笼延伸出地面，使用十字对中法将钢筋笼轴心对中。对中架由三根竖向钢管及与钢筋笼加强圈直径相等的钢筋圆环组成，钢筋圆环内设十字对中钢筋。使用时将竖向钢管套在钢筋笼主筋顶端，利用护桩拉十字线中心与钢筋圆环内十字对中钢筋中心重合的方式对中。3.施工注意事项Q)钢筋笼顶端应根据基准面标高(一般为护筒顶)设置吊筋。(2)起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然垂直状态。(3)钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。(4)吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。(5)下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。(6)质量检验标准钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm;箍筋间距20mm;骨架外径1Omm;骨架垂直度1%;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程20mm04.4.8混凝土灌注1.导管试验4-12导管水密性试验灌注水下混凝土应采用钢导管灌注，导管内径一般为20cm-30cm;导管使用前应进行水密承压试验，严禁用压气试压；试压力为孔底