智能起重机控制系统测试项目、要求和方法.docx

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1、智能起至机控制系统测试项目、要求和方法序号项目名会技术央求制试与试险方法1权限分级见5.1.4进入操作界面，操作并核实系统设置了系统管理员菜单：打开管理员菜单，核实该窗口，设置有登录密码或更高级的身份识别方式方可进入系统的登随界面。怆证是否对远控系统和远程操作台分级设置管理权限,2操作模式见5.1.5进入操作界面，操作并核实系统具符自动运行、远程操作和司机室操作三种模式.现场更改控制方式，验证指示装置上的内容与实际控制方式是否一致，显示清晰，便于观察。在选择了某种操作模式后，确认其他操作模式无法对起重机进行操作.3慢件和操作系统见5.1,6检查各系统的怏件和操作系统均安装到位并经典试完毕后能正

2、常工作.首先，对于运行自检程序，我们可以通过观察自桧过程来初步判断其是否正常,在起重机开机后.观察智能起重机控制系统自检过程,包括自动检查电源系统、操作控制系统、安全设备、工作部位以及泯涓系统等，注意系统是否有任何异常提示或警告信怠,如指示灯闪烁、嫌呜器报警等.如果系统能够项利完成自检.并且没有出现任何异常提示,自检程序是正常的。在起承机运行过程中，模拟故群情况.观察控制系统是否能够发现故障.并通过相应的指示灯或显示屏显示出故障代码：如果系统及时识别出故障并给出准确的故障代码,故障自诊断功能正常。4远程操作台见5.3.12检资远程操作台外观,远程操作台的设置淌足设汁要求，各操作、显示、报警装祝

3、调试完毕后均能正常工作,远程操作台无异常现象，呼号项目名称技术要求窝试与试验方法5作业指令和安全怖同见5.1.8应用俏.&系统和数据障性能测试软件对作业任务管理进行测试。作业指令正常运行过程中构造异常中断,如:辅拔网线、重启网卡、手动关闭服务、机器重启等.检查系统冗余恢现时间，TOS向起型机发送一条作业指令,在起重机作业过程中再向其他起里机发送一条与上一条存在作业位置干扰的作业指令，检查作业指令的执行情况。执行完毕TOS发送的作业指令后,变看作业指令完成状态及起型机实时状态.手动网出所记录的交互信息页面，查看是否包含任务实时状态，起!R机实时运行记录，人工操作开始和结束时间,查询异常信息及处理

4、时间.6报警装置见5.4.1现场观察、确认.由受检单位人员配合,模拟起揖机发生故障,系统能向监控人员发出清晰的声光报警佶号.7紧急停止袋置见5.4.2现场观察地面r系统设11r不能自动复位的紧急停止装带.，按下紧急停止装豌后，应切断起亚机械的动力电源.8文字表达见5.3.2现场观察各操作界面。9实时显示和设备状态监控见5.3.3、5.3.41）现场观察各操作界面。（2）西机切换至一台起柬机，观察设备状态监控系统当前的彩示曲面,所故示的起电机的实时状态信息、故障信息和作业任务信息应与选择的起虫机的相应状态一致。（3）分别选取每一台Ur控起重机，查看雅控界面,检测是否可吸显示起空机的状态、故障信息

5、.10通讯协议见5.3.5否阅相关说明书中迪伯协议的内容,符合国家现行标准规定的YoDB1.S、TCP/IP、申口等对外开放的协议。呼号项目名称技术要求窝试与试验方法11视版系统见5.3.3、5.3.4现场观察视频系统中安装摄像头的数J3安装位置以及所监控的范用是否满足要求：手动词出所记录的交互信息页面,查看是否包含任务实时状态,起重机实时运行记录.人工操作开始和结束时间，食询异常信息及处理时间。用分辨率测试工具完成对视频图像的分辨率测试.图像防盘的测试方法应按GB50198的规定进行.信息延迟时间的测试:摄像机实时拍摄一个计时工具，图像采集设曾同时拍摄另一个计时工具和摄像机实时传回的通面,计

6、算图像采集设备拍徽画面上的两个计时工具的时间差色.测敏次数应不少于三次，取三次测显的算术平均值作为信息延迟时间值.分别选取每一台可控起乘机，查看赛控界面，检恻是否可以显示起无机的状态、故障信息。调取存储视频，查脸是否不少于72h.12数据传输和存储见5.3.1和5.1.9（1）光缆传输系统的性能指标泅定应按YD5095的有关规定进行。用网络测试软件进行铝对痂测试.在不同网段间检测网络参数（吞吐、响应时间、延酎、抖动、丢包等）。打开所彳i视频画面，目视观察视频是否有卡顿现象，杳石是否根据需求将视版信号、语音信号、控制信号及赛控数据进行逻辑或物理隔离.使用用络刈试软件在各河段抓包，食荷是否有其他信

7、号包。（2）审查设计文件，杳看设计的存储周期是否不大于2s：由受检单位人员配合，调取历史存储信息，查看运行数据是否顺序存储，存储的数据是否不少于50个工作循环（读30个工作H.13历史追溯见5.1,10杳看设计文件,系统是否具有在存偌容景达到上限前提示管理人员做好数据备份的功能；由受检单位人员中断电源.查看系统是否自动保存断电前的所彳I估息：查看存储的历史信息,是否包含呼号项目名称技术要求窝试与试验方法起重.机械的运行状态、历史作业信息、故障报警信息、门禁的开关状态和人员上下起我机记录信.0.014故障自诊断和通讯故障保护见5.4.3见5.3.6(1通电试蛤，杳看起血机是否具备自诊断功能;模拟

8、系统发生自身故障.观察起审机是否发出报繁佶号，并且起曳机不能自动化运行.(2)现场观察、确认，由受检单位人员配合，模拟起重机通讯系统发生中断,查看系统是否发出警报并停止起重机运行.15扫描周期见5.1J1.审杳设计文件,查看其设计的扫描(采样)周期不大于100ms-16大车定位见5.2.2,5.2.5由受检单位人员配合操作,预先在控制系统内设徨大车停车点，将起乘机处于自动运行状态，在停止点停止后，测试人员测收现场实际停车点与设置停车点之间的距离，不大于50m为合格，17大车限位见5.4.4.1由受检单位人员配合操作，起$机处于自动运行状态,在达到设计减速距离时,起重机开始减速：在达到设计极限位

9、置时，自动切断前进方向的动力源,起IR机只可向反方向运行，18大车自动纠偏见5.2.6(1停用大华自动纠为功能,操作大车超出大车行走多考线，再启用大车自动纠偏功能，发出大车自动运行命令检变火车是否停机火车停机或回到预定的轨道或路径上.(2停用大车自动纠偏功能,操作大车整体扭转过大，再启用大车自动纠侑功能后，发出大车自动运行命令检查大车是否停机或回到预定的轨道或路径上.19小车定位见5.2.4由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设置小车停车点，将起Hi机处于自动运行状态，在停止点(设定的停止点位置应分别位于小车运行机构整个行程的前部、中部和后部)停止后,测呼号项目名称技术要求窝试与试验方法试

10、人员测从现场实际停车点与设置停车点之间的跟离，不大于50m为合格。20小车限位见5.4.4.3由受检单位人员配合操作，起击机处于自动运行状态，在达到设计求速距离时,起用小车开始减速：在达到设计极限位置时,向动切断前进方向的动力海起曳小车只可向反方向运行.21高度定位见5.2.3、5.2.5由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设徨起升机构停止点，将起乘机处于自动运行状态，在停止点停止后，测试人M测后现场实际停止点与设置停车点之间的距周，不大于50m为合格.22高度限位见5.4.4.4由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，在达到设计减速距岗时,起升机构开始减速：在达到设计极限位5?时

11、，自动切断前进方向的动力源，起升机构只可向下运行。23n联锁保护见5.4.5由受检单位人员配合操作,将上起型机的门打开，此时无法处于自动运行状态的起重机无法运行：由受检单位人员配合操作,起值机处于自动运行状态，此时将门打开时，所有机构应停止运行。24物军佛测见5.5.2.1由受检单位人员充合操作，起无机处于自动运行状态，测试人员现场观察当抓斗接触物料时,起升机构应能自动停止下降.抓斗开始抓取物料.25自动启闭见5.5,2.2由受检单位人员配合操作，起包机处于自动运行状态.测试人员现场观察当接触物料时抓斗可自动开启抓斗，抓满物料后抓斗可自动关闭。26电子困栏或齐防碰撞冗余保护措施见5.4.7对电

12、子围栏的边界测试、信号强度测试以及晌应速度测试等，以确保其能盛准确、快速地响应并限制起电机的越界行为.确保起电机防碰撞系统已正确安装并处于工作状态.对安袋的传场SS迸行校准,以确保其测灿数据的腐确性。使用模拟障距物或出实障碍物来呼号项目名称技术要求窝试与试验方法测试防硬撞冗余保护措施系统的反应.可以通过移动障码物来模拟不同的速度和轨迹，以验证系统的性能.为了获得更准确和可靠的结果,需要进行多次垂亚实验，并统计和分析实验数据.27运行试验见5.5.1,5.5.2、5.5.3由受检单位人M配合操作，起9.机处于自动运行状态，完成预定的工作循环，由测试人员观察起市机是否按照预设程序完成各机构规定的动

13、作和功能无异常霆动、冲击、噪声等.各类安全保护装党动作可靠、准确.28空城实验见5.2、5.4分别进行大车自动定位系统空教试骆、起升自动定位系统空投试脸、小车自动定位系统空技试怆、大车自动刎偏系统空战试脸、大车防撞保护系统空载试验.29吊具实脸见5.5.1.5.5.2（1）远程手动操作，人为撞击,脸证吊具防摇防摆功能是否有效;观察在吊具上升下降整个过程中吊具的扭转状态.查阅设计文件,现场模拟工作过程，观察吊具在设计规定时间内的在幅是否满足现场工况要求或起重机设计要求.（2）屏蔽现场管理系统，在运行通道人为设置障而，自动运行，蕤证吊具负我防摭保护系统功能是否有效；（3）现场模拟起重机运行试验.冽流吊具定位偏基，与技术资料的要求进行对比，