FMECA(Failure-Mode-Effects-and-Criticality-Analysis-故障模式、影响及危害性分析).docx

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1、FMECA出自MBA智库百科()FMECA(FailureModeEffectsandCriticalityAnalysis,故障模式、影响及危害性分析)书目隐藏.1FMECA简介 2FECR的历史发展 3IrMECR的步骤 4FMECA的运用范围 5FMECA的应用o5.1FMECR在供应链风险管理中的应用O5.2BlEeA在食品平安追溯中的应用2.6实施FMECA应留意的问题37参考文献皮迪!FMECA简介故障模式、影响及危害性分析(FMEeA)是针对产品全部可能的故障,并依据对故障模式的分析，确定每种故障模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严酷度及其发生概率确定其他需性。所

2、谓单点故障指的是引起产品故障的，I1.没有冗余或替代的工作程序作为补救的局部故障。FMECA包括故障模式及影响分析(FMEA)和危片性分析(CA)故障模式是指元器件或产品故障的种表现形式。般是能被视察到的种故障现象,如材料的弯曲、断裂、零件的变形、电器的接触不良、短路、设备的安装不当、腐蚀等。故障影响是指该故隔模式会造成为平安性、产品功能的影响“故障影响一般可分为：对局部、离一层次及最终影响三个等级，如分析飞机液压系统中的一个液压泵，它发生了稍微漏油的故障模式，对局部即对泵本身的影响可能是降低效率，对高层次即对液质系统的影响可能是压力有所降低，最终影响即对K机可能没有影响。将故障模式出现的概率

3、及影晌的严酷度结合起来称为危害性。故障模式和影响分析(I-MEA)是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能实行的预防改进措施，以提高产品牢靠性的种设计分析方法。它是种预防性技术.是事先的行为，是纸上谈兵的阶段，现己从军共性分析应用推广到产品性能分析应用上.它的作用是检盼系统设计的正确性，确定故障模式的缘由，及对系统牢靠性和平安性进行评价等。危害性分析C是把EMEA中确定的每一种故障模式按其影响的严峻程度类别及发牛.概率的综合影响加以分析，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。CA是FMEA的接着，依据产品的结构及牢鸵性数据的获得状况

4、，CA可以是定性分析也可以是定垃分析。编辑FMECA的历史发展也FMECA方法最早在20世纪50年头就已经出现在航空器主操控系统之失效分析上：20世界60年头美国航天局(NASA)则胜利地将FMEA应用在航天支配上:到上世纪70年头FMEA则广为汽车产业中的零件设计所应用。FMEA在上世纪60年头己经加上严峻度分析(CA)而形成FMECA方法.20世纪70年头美国汽车工业受到日本强大的竞争压力，不得不努力导入国防与航天领域应用的牢靠度工程技术，以提高产品质量与牢靠;度,其中FNEC八即为当时所导入的系统分析方法之J经过段时间的推广，80年头很多汽车公司已渐渐认同这项技术的成效，并起先发展、建立

5、内部适用的FMECA技术手册，其后更将FMECA导入流程潜在失效模式之分析与改进作业中。简言之，EMECA是藉由确定各项零件的名称，以及形成失效效应的风险衡量因子(包括可能发生失效的型式、失效发生后的后果危宙性、失效本身的严峻性,以及失效发生的机率和频率等项目)，而推断出零件的失效状态和加以改善措施,来达到零件正常运作的标准。假如零件数很多时，必需将优先处理依次排出来.FMECA分析中常用的风险衡量因子为风险优先数(RiSkPriorityNumber:RFN),RPN由：项指标相乘构成.分别是发生度、严峻度以及侦测度，即风险优先数(RPQ=发生度评分X严竣度评分X侦测度评分。发生度是指某项失

6、效缘由发生之机率，其评分范围是在1-10分之间。严峻度是指当失效发生.时，对整个系统或是运用者影响的严峻程度，其评分范国是在ITO分之间。侦测度指的是当一项零件或组件已经完成，在离开制造场所或装配场所之前，能有检测出有可能会发生失效模式的实力，评分范围在I-IO分之间。编辑FMECA的步骤FMECA的实施步骤通常为：（1）驾驭产品结构和功能的有关资料。（2）驾驭产品启动、运行、操作、修理资料。（3）驾驭产品所处环境条件的资料.这些资料在设计的初始阶段，往往不能同时都驾驭。起先时,只能作某些假设，用来确定一些很明显的故障模式。即使是初步FMECA,也能指出很多单点失效部位，且其中有些可通过结构的

7、全新支配而消退。随若设计工作的进展，可利用的危艮不断增多，FMECA工作应重发进行，依据须要和可能应把分析扩展到更为具体的层次。（4）定义产品及其功能和最低工作要求。一个系统的完整定义包括它的主要和次要功能、用途、预期的性能、环境要求、系统约束条件和构成故障的条件等。由于任何给定的产品都有一个或多个工作模式，并且可能处r不同的工作阶段，因此,圣统的定义还包括产品工作的每个模式及其持续工作期内的功能说明。每个产品均应有它的功能方框图，表示产品工作及产品各功能堆元之间的相.关系。（5）依据产品功能方框图画出其牢性方框图，（6）依据所须要的结构和现有资料的多少来确定分析级别，即规定分析到的层次。（7

8、）找出故障模式，分析其缘由及影响。（8）找出故障的检测方法。（9）找出设计时可能的预防措施，以防止特殊不希望发生的事务。（10）确定各种故障模式对产品产生危害的严酷程度。（三）确定各种故隔模式的发生概率等级.故障模式发生的概率等级般可分为：OA级（常常发生），产品在工作期间发生的概率是很高的，即一种故障模式发生的概率大于总故障概率的0.2.OB级（很可能发生），产品在工作期间发生故障的概率为中等，即一种故障模式发生的概率为总故障概率的0.182.。C级（偶然发生），产品在工作期间发生故障是偶然的，即一种故障模式发生的概率为总故障概率的0.010.1.。级（很少发生），产品在工作期间发生故障的概

9、率是很小的，即一种故障模式发生的概率为总故障概率的0.0010.01.OE级（极不行能发生），产品在工作期间发生故障的概率接近于零，即一种故障模式发生的概率小于总故障概率的0001.（12）填写FMEA表，并绘制危宙性中阵,假如须要进行定量FMECA,则需填写CA表。假如仅进行FMEA,则第（11）步界和绘制危害性矩阵不必进行。继FMECA的运用范围FMECA（potentialfailuremodeandeffectcriticalityanalysis）分析方法可用于整个系统到零部件任何级，I类（灾难性故障），它是一种会造成人员死亡或系统（如飞机）毁坏的故障。H类（致命性故障），这是一种导

10、致人员严峻受伤，器材或系统严竣损坏，从而使任务失败的故障。In类（严峻故障）,这类故障将使人员轻度受伤、港材及系统轻度损坏，从而导致任务推迟执行、或任务降缎、或系统不能起作用（如K机误IV（轻度故障），这类故障的严峻程度不足以造成人员受伤，器材或系统损坏,但须要非支配修理或修理。FMECA的应用继FMECA在供应链风险管理中的应用除了实行EC八中的发生度、严峻度以及侦测度三项来衡H见险里餐，本探讨认为企业对于风险事务发生后的驾驭实力以及更原实力也相当重要。客观的风险事务强度，可能会因为不同的风险掌控度，使得最终的结果大相径庭。因此，本探讨一共采纳四个因子衡fit风险事务，分别为“发生可能性”、

11、“影响程度”、“侦测程度”以及“限制程度”，而风险优先数可以定义为：RPN=（发生可能性X影响程度X侦测程度）/限制程度。采纳lMEC方法进行供应链风除管理,须要对常用国险煌理过程各个阶段的主要任务进行肯定的调整：（1）风险识别。供应链经营过程中会遭受的风险源可以分为五类：环境风险源、需求风降源、供应风险源、程序风险源，以及限制风险源。环境风降源分为四类：政治环境、法律环境、门然环境以及经济环境,四者合称为“总体环境”：需求风险源以及供应风险源分别以需求市场和供应市场代表，二者合称为“市场环境”：程序风险源以及限制风险源则是以“纽曼T、“程序”以及“限制”三方面为代表，三拧介称“公司本身因素”

12、。风险源识别均采纳问卷衡量方法，每个维度均采纳五点量表，依据公司状况，针对各风险源确定相对程度。（2）风险衡量。与传统常用风险衡员采纳发朝气率与潜在损失大小两个指标不同，FMECA方法采纳“发生可能性”、“影响程度”、“侦测程度”以及“限制程度”四个因子来衡量风险。四个因子的衡量均采纳5等分方法，见下表.风险衡量因子评分等级衡量因子衡量标准（一发生可能性可能性低12345可能性高影响程度稍微12345严峻侦测程度简单侦测12345不易侦测限制程度简单限制12345不易限制（3）风险评估。依据四个风险衡量因子，可以计兑出各个风险时间的风险优先系数，对这些系数进行排列，可以施定企业的主要风险关注对

13、象。当然，风险评估是一个动态的过程，因为环境的改变会导致各个风险时间衡量因子的改变，从而影晌各个风险时间的风险优先系数。例如，环境改变可能导致某些风险事务发生可能性提高或影响程度提高，从而提高该风险事务的优先级：再如，技里也可能提高某些风险事务的限制程度，从而降低该风险事务的优先级.（4）风险限制.传统风险限制方法强调降低风险发生可能性、减轻风险负面影响，lMEC将侦测程度和限制程度两个因子引入风险衡量中，也扩展了风险限制的手段，即采纳更为先进刚好的风险侦测手段，以及改善风险限制手段。FMECA在食品平安追溯中的应用招FMECA应用到食品平安可追溯性的探讨中是意大利的MassimoBertol

14、ini%MaurizioBeviIacqua和RobertoM于2003年共同提出来的。为了解决企业内部困难的生亡过程中追溯问题,他们将MEC引入到企业内部追溯中，并提出了一个具体应用方案。MassimoBcrtolini等人通过对意大利的家面食制品J.的案例分析,得出f可能导致企业内部追溯系统（正在设计的或已经运行的）故障的关键点，并提出了一些措施对该系统进行改进。11mj.符FMECA技术应用于食品追溯链或可追溯性系统中的在国内还未见报道。MassimoBertolini等人进行的CA分析是选择了美军标Ml1.-STD1629A中的CN法，因为具处理方法T脆、数据易处理等优点。在FMEC八

15、分析过程中，他们以追溯系统的精确、“高效”为两个衡量指标，“故障模式”即是是指降低这两个指标的异样状况，并按严酷度和发生概率等级划分（表1）。分析结果填充在FMEeA分析表单中（表2）,对应的风险矩阵图（附图）中描述的各个故障模式的危害度，共分为“不行接受的”、“不欢迎的”、“修补措施卜可接受的和无条件接受的“4个等级。经过分析、改进、分析这样的动态过程，最终将故障模式“不行接受的”和“不欢迎的”转变为“无条件接受的”或“补偿措施卜可接受的“.表1故障模式的严酷度和发生概率等级划分(依据标准MI1.-STD-1629A)描述严重程度I灾碓的(CataStrOPhiC)II致命的(CritiCal)III仲等的(MarginaI)IV轻度的(Minor)发生概率A经常发Frequent)B彳时发生(Reasonablycommon)C偶然发生(OCCaSiOnaI)D很少发生(Rare)E极少发4(Extremely)式2FMECA分析部分结果FMEA分析(FMEAanalysis)CA分析(CAanalysis)功能标识功能故障模式和原因(1)(2)(3)局部影