汽车通风系统设计规范.docx

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1、汽车通风系统设计规范目录1 .空调出风口21.1 概述21.2 空调出风口的位置31.2.1 驾联例出风口高度要求31.2.2 副驾驶侧出风口高度要求31.2.3 后排出风口高度要求:51.3 出风口对气流方向的控制61.3.1 出风口对气流的纵向调节:61.3.2 出风口对气流的横向调节:71.3.3 出风口调节气潦受阻挡的情况81.4 关于出风口设计的其余相关问题92 除霜器的设计102.1 除霜器开口的横向位置一Y向102.2 除霜器开口的纵向位贸和方向一X向102.3 除霜开口尺寸Il2.4 叶片尺寸及定位Il2.5 强制排风型除雷风道的设计（PIenUm）Il2.6 鱼尾型除霜风道的

2、设计（FishIail）122.7 狗骨型除霜风道的设计（DOg-bone）142.8 除霜落性能要求152.9 附：GM除霜/除雾的设计要求（适用于为GM开发的车型）152.9.1 影响除霜风道设计重要参数152.9.2 由“汽车空调系统的设计与开发”提供的一套除霜器设计规范：152.9.3 除霜器其它特殊要求163 健窗除雾器设计173.1 除雾器定位173.2 除雾器尺寸183.3 除雾涔工作要求183.4 附：GM侧窗除雾装置设计要求（适用于为GM开发的车型）184 风道设计194.1 风道设计基本原则194.2 一般规则194.3 仪表板风道的气流分配214.4 副仪表板风道的设计要

3、求214.5 风道的性能要求21出风口需布置在没有任何零件（方向盘、封段侧气囊、控制器）阻挡气流吹向目标的地方，风应当能够吹到人腰部以上80%的空间。如果不能，就要考虑辅助出风口，辅助出风口应巴于中间或座椅后部的位置。应避免由气流膨响导致驾驶员手部过冷或者其它不适。1.2空调出风口的位置1.2.1 驾驶Ie出风口高度要求 把第50百分位的双手放在方向就上9点和3点的位置，可感觉到气流的锥体区域（一个锥度为22。的3D锥体）沿着手的表面移动并保持相切，这样在IP表面创建一条线，驾驶侧的空调主出风口的中心线必须位于这条线的上侧和仪表板的掌外侧（对于左手出风口，是仪表板的独外恻：对于右手出风口，是仪

4、表板的靠内侧）。 将一夹角为II。的3D锥体（最快、最冷的气潦区域，占出风量的50%）沿若高于手的方向楸轮缘部分移动并保持相切，这样在IP表面创建一条线。空调出风口的中心线还要位于这条线的上侧和外侧。见图1-3和图1-4。（在侧视图中,锥体中心线与眼椭球的下侧相切：在水平视图中.锥体的中心位于同侧眼椭球的中心点上。） 如出风口位置不能满足上述高度要求，应设置后扑空调出风口。1.2.2 副驾驶侧出风口高度要求把一个22。夹角的气流锥体水平放置，并使其与第95百分位的膝盖轮次相切。该锥体与仪表板相交成一点，乘客侧出风口的中心不可低于该点（基于前排乘客的需求）。见图I-5使一个II。夹角的气流锥体的

5、下侧与后排座位点相交，同时使它与前排座位第95百分位的奥干线相切。乘客侧出风口的中心不可低于该推体与仪表板的交点（基于后排乘客的需求）。见图1-6。如果出风口位置不满足上述而度要求，应该设置后排座位空调出风口。noARBrgta图1-3驾驶侧出风口高度,例视图为了描述简单，在这里将仪表板表面简化为平面.转向柱与方向盘无倾角图1-4驾驶侧出风口高度,正视图图1-6侧视图,基于后排乘客需求的副驾驶侧出风口高度.1.2.3后排出风口高度要求：后排出风口应该设置在足够的高度，使得从出风口发射的一个22。气流锥与笫95百分位的膝盖线相切，并且它的中心线守T点相交.从最小气流约束位置开始，出风口旋转到气流

6、直指脸部（气潦的中心线通过鼻子）最大不应超过I5度，旋转到气流直指大腿前部最大不应超过30度。见图l-7图1-8侧视胤气流方向的最小上下调节.1.3.2出风口对气流的横向调节：使气流中心对准乘员脸部.允许气潦越过乘员最近的肩部（水平视图），不会被头部旋转线遮挡。见图I-9和1-109AztiGb图1-9正视图，左右方向的气流调节图1-12影响侧边的气潦调节.图1-13影响下侧的气流调节1.4关于出风口设计的其余相关问题普通的轿车卡车等的出风口有效出风面积应当达到30-45cm2,小型车则应达到25-30cm当叶片转至能够使风吹到眼椭圆或者H点的时候，应当仍能够保证有效出风面积达到80%，以保证

7、足够的出风口气流速度“具有单个杠杆控制和闭合风门的转子型（BarreI）、中央回转型出风口是首选。避免非规整型或曲面状出风口。仪表板靠外侧出风口推荐垂直型开口。除雷器开门到风挡玻的距离应在45到100mm。图2/2.3 除霜开口尺寸除霜开口的长度（所有开口长度总和）应不小于挡风玻璃基底宽度的80%o布置的除霜器开口应有9677mnf至12903m11?的有效面枳（而重型卡车除霜器开口的面积则要达到1600OmnF）2.4 叶片尺寸及定位导风叶片-一般为注塑件，厚度为1.5mm20mm,另外再加上拔摸斜度，叶片的数量、位置、方向则由除霜落所采用的风道的结构决定。除霜表现应通过模拟风挡玻璃的台架式

8、试瞪来确定。最终在整车忒验中得到验证.为提高效率，减少噪音，叶片的设计应符合空气动力学原理。2.5 强制排风型除霜风道的设计（Plenum） 强制排风型除霜风道的典型结构就象一个倒置的帽子截面（见图2-2），并以仪表板骨架的内壁相连接。如果采用焊接工艺，应利用档料筋来减少焊接溢料进入风道。 强制排风型除霜风道的典型截面面积是400Omm2,但必须满足全球用户对除霜除雾的要求WCR）为了得到最佳的潦动效果，截面必须具有有效的脱模角、大的圆角（RC）和不大于2：I的深宽比（a：b）. 除霜器的风道的截面积1.Oin7125CFM（6.4516*IOE-Im2/21.25m3h） 风道与隔栅（除霜开

9、口）的连接部分应顺滑。 在接近除霜开口处，风道应平直，垂直长度应该至少1in（从截面看如图I：所示） IP上的开口通常要比除需开口略大，并且在端部有一定的力度，以防止 从俯视图看，除霜开口应与风挡平行。 为防止视线直视除霜器的内部结构，隔桶的尺寸应设计的合理，同时防止铅箔等杂物抻入风道内。 除霜系统的设计应满足用户期望一HRD除冰试验，符合政府要求一MVSS-103。 作为外观件，除雷器的隔描不应用丁改变气流方向，叶片的设计应尽量不要对气流产生影响（以免产生噪声）。 隔栩叶片最大厚度为2.0mm,叶片底面圆角最大为0.5三,厚度从0.5Inm逐步加厚到2.0mm 叶片空间：叶片及加强筋之间的最

10、大间隙为17.5mm（防止硬币掉入3侧窗除雾器设计3.1 除雾器定位 除雾器应布置在IP上尽可能靠近侧窗上后视镜反射区城的位置，与例窗除雾区域相距不超过152mm. 气流方向首先应直接对准侧窗上后视镜反射区域，并扩散到整个清除侧窗的区域（见图3-I）为了得到最大的效率，除雾滞叶片应与气流方向平行，在IP内风管的最后一段（尺寸Y,见图3.2）应顺气流方向,保证长度不小于80mm。图32 为了使吹到侧窗玻璃上的目标点的气流不唐突，应考虑使气流从除雾器到玻璃形成一个15度顶用的锥体。后视镜控制机构及饰件应处于此区域之外，使之可以更高效的进行侧窗除笏。 从俯视和侧视方向看，与IW窗表面的气流折角不能大

11、于20度。 如果使用Dog-bone除霜器风道，为/克服A柱饰件的周围区域的气流影响，则在侧窗上的除雾器目标效果就很重要。 安装在车门上的除雾涔仅仅被使用在目标区域清除（侧窗干涉区域）3.2 除雾器尺寸安装在IP上的除雾器照栅每一IW的气流的有效气流面积为65O-95Omm2侧窗除雾风管的有效横截面枳应不小于除雾器隔桶的有效气流面枳。如果安装在车门上，除笏器的隔栅有效气流面枳应为95OmmZ3.3 除雾器工作要求侧窗除雾器用于侧窗除雾，无需除去侧窗上的冰或霜。在各种工作模式卜（除雷、空调及舒适模式）侧窗除舞涔出风量至少应占总除需气流的15%,每侧流量约IoCMF,但也不可过大，以防止眼暗不适，

12、气闷，冷气量下降等情况。3.4 附:GM侧窗除雾装置设计要求（适用于为GM开发的车型）在制热、混合、除裕和双重（如果应用到）空调模式下工作. 最好将侧窗除雾器集成在IP上本体，或集成在横穿车辆的空调风管上。 除雾器的开口面积为1.0in2(645mmi).相应的导风风管面枳为1.8-2.0in2(1161290ran2) 隔棚应设计成可以将气流直接用丁消除左右侧窗的视线区域，其区域是驾驶员观察左右后视饯通过的区域(主要气流路径.次要的气流路径是在侧窗上部朝着窗的后上角(车门玻璃，前面) 在除霜和制热模式卜(M伏特，零度车身，全热)每侧除穿出风口的流量大约在10CFM(17mVh).除霜气流不能

13、影响前窗的清晰。 侧窗除雾风破不能太大，以防止眼睹感到不适或是冷气量下降或者呼吸气闷 侧窗除雾装置不需要去清除侧窗上的冰或相 些竞争者的乍辆现在已经增加了后窗的除雾装置 从俯视和侧视方向看，与窗表面的气流折角不能大乎20度.除雾器更适宜布置在IP上，与侧窗除雾区域的位置应在6英寸(152三)以内.4风道设计4.1 风道设计基本原则空调器热风出口与风仪表板上除霜除穿出风口之间的风道系统的压力损失必须为最小化的(即风的流速为最大化的)。另外，风道的设计必须使由空气潦动所造成的噪音最小化.由于受到仪表板严格的空间限制，风道的设计不可避免的席耍让步，因此格外要引起注意.4.2 一般规则 风道要尽可能设计成圆整的截面。 风道入口的截面面积应该等于空调罂热风出口的面积。 出风口截面面积越大，压力损失越小，空气流速越低。空气流速越低，产生的噪音就越小。 整个风道的通道要求：长度最短，锐度最小，弯曲的数量及截面积的变化也要尽可能的少。 特别在风道的弯曲处应该避免不合理的截面。所有的弯曲处应该有较大的内网向半径使风道的压力损失最小化。（通常大于风道的宽度）