T／CNEA《乏燃料干法贮存密封容器、转运容器（钢制）制造和验收规范》.docx

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1、ICS点击此处添加ICS号CCS点击此处添加CCS号团体标准T/XXXXXXX-XXXX乏燃料干法贮存密封容器、转运容器(钢制)制造和验收规范Specificationforfabricationandacceptanceofspentfueldrystoragesealedcontainerandspentfueltransfercontainers(steel)（征求意见稿）（本草案完成时间：2023-11-28）在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。XXXX -XX-XX 发布XXXX-XX-XX实施乏燃料干法贮存密封容器、转运容器（钢制）制造和验收规范1范围本文

2、件规定了乏燃料干法贮存密封容器、转运容器（钢制）的材料、制造、试验、检验、清洁包装、出厂验收等要求O本文件适用于立式、卧式乏燃料干法密封容器、转运容器（钢制）的制造、检验和验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。HAF003核电厂质量保证安全规定HAD003/01核电厂设计中的质量保证HAF602民用核安全设备无损检验人员资格管理规定HAF603民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定NNSA-HAJ-002民用核安全设备焊工焊接

3、操作工技能评定GB/T469铅锭GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184形状与位置公差未注公差值NB/T20001压水堆核电厂核岛机械设备制造规范NB/T20461压水堆乏燃料干法贮存设施设计准则NB/T20463压水堆乏燃料转运与干法贮存设施物项分级3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。31乏燃料辐照达到计划卸料比燃耗后从堆内卸出，且不再在该堆中使用的核燃料。来源；GB/T4960.3-199639干法贮存将乏燃料贮存在空气或惰性气体环境中的密封贮存方式。来源；NB/T20461a1密封容器一种用于装载乏燃料并提供放射性物质包容功能的容器。来源;NB/T204

4、61?4转运容器核电厂内将装载乏燃料组件的密封容器从装载区运送到贮存区的专用设备。?S包容边界用于包容放射性物品的包装部件的组合体，是防止放射性物品漏失或弥散的物理屏障。来源；HJ1202-2021a6中子屏蔽材料中子屏蔽材料由多种物质混合而成，慢化快中子及吸收热中子，起到中子屏蔽作用的材料。27贮存小室容器吊篮部件中用于贮存单根乏燃料组件的腔室。aa通规用于检测贮存小室的模拟样柱。4材料41材料要求4.1.1 乏燃料干法贮存密封容器和转运容器的材料应按照设计文件及标准要求进行采购和验收，所有材料必须有质量合格证明书等相关质量文件。制造厂对材料代用应书面提出申请，取得设计单位的批准后方可使用。

5、密封容器和转运容器推荐材料见附录A。4.1.2 对于以下材料制造厂应进行现场见证或材料入厂复验，合格后方能进行制造：构成放射性物质包容边界的零部件用材料；一主要承载的零部件用材料；临界安全相关部件用结构材料；设计文件中规定的其他需要复验的材料。4.1.3 材料的友验要求和验收指标应满足设计文件的要求。4.1.4 中子吸收板应按照采购技术文件进行采购和验收，推荐采用中子衰减法进行BlO面密度检测。4.1.5 铅材应符合GB/T469中不低于铅Pb99.97的规定，铅材入厂后应进行化学成分复验，合格后使用。4.1.6 所有锻件应按照设计文件要求进行采购和验收，在设备制造阶段最终机加工结束后，应对所

6、有可达表面应进行液体渗透检测。d）材料的下料对于不锈钢材料可以采用水切割、等离子切割、激光切割等切割方式，禁止采用火焰切割。对于碳钢类材料可以采用等离子切割、火焰切割等切割方式。当采用等离子切割、火焰切割等热切割时，应清除切割表面的熔渣和影响材料质量的表面层。4 4焊接材料焊接材料应按照设计文件要求进行采购和验收，若设计文件中有要求，制造厂应按采购批次进行复验。5制造5 1总体要求5.1.1 密封容器、转运容器制造前应按照HAFo03、合同和技术文件等要求编制质量保证大纲、殖量计划、制造方案等项目文件。5.1.2 密封容器、转运容器的制造、检验和验收应满足设计文件和图纸的要求。如对原设计文件中

7、的要求进行变更应取得设计单位的批准后进行。5.1.3 所有零部件应在制造全过程中使用清晰、永久的标识进行标记。5.1.4 所有零部件的尺寸应按照图纸要求的公差执行。对于图纸中未注公差的尺寸极限偏差，机加工件尺寸按照GB/T1804-2000的m级精度,非加工件尺寸按C级精度。未注形位公差等级按GB/T1184-1996的规定，机加工尺寸按K级精度，非机加工尺寸按L级精度。5.1.5 所有外露焊缝需打磨至母材齐平或平滑过渡，不锈钢零件的打磨需采用专用打磨设备，严禁与碳钢类产品混用。不锈钢容器表面不得使用喷砂处理。5.1.6 不锈钢零件表面应进行酸洗钝化。需要焊接的零件，焊接后对其焊缝及周围区域进

8、行局部酸洗钝化，或打磨/机加后自然钝化。5.1.7 不锈钢筒体成型用设备应对接触表面采取防护措施，避免筒体受到铁素体污染。5.1.8 制造过程应进行防异物和防磕碰控制,最终清洁完成后所有开孔、螺纹孔等应安装封盖或堵头，固定牢靠，防止脱落。，）密封容器制造要求5.2,1筒体部件5.2.1.1筒体采用钢板卷制成型后焊接而成，筒体最多不超过3件拼焊，推荐选用两条纵缝无环缝焊接的工艺。成型后采用必要的工艺、工具进行筒体的防变形保护。如采用有环缝焊接的工艺，应从工艺角度保证环缝处的筒体直径满足图纸要求，不能影响后续与吊篮的组装，吊篮外表面不能有擦痕。5.2.1.2容器的承压边界焊缝应采用全焊透工艺，焊接

9、完成后焊缝打磨表面光滑，并进行液体渗透检查和射线检查，如不具备射线检测条件应采用超声波检测。5.2.1.3包容边界零件所用原材料应进行超声波检测，筒体的拼接焊缝焊接完成后打磨光滑并进行测厚检查，要求焊缝及周边母材的厚度不小于设计要求母材的最小厚度。5.2.1.4筒体组件制造过程中应按照产品技术文件和图纸要求进行压力试验和氮气泄漏试验，试验前应在容器口端焊接试验辅助工装，试验完成后进行工装切除，切除后不得影响筒体组件的尺寸和性能。辅助工装应采用机械方式去除，不得采用热切割方式。5.2.1.5筒体制造完成后，对筒体直径和长度进行检测并进行记录，应保证尺寸满足图纸的要求。5.2.2吊篮部件5.2.2

10、.1吊篮零部件的加工应严格执行图纸中尺寸加工精度的要求，所有零件进行100%尺寸检查并形成记录。5.2.2.2贮存小室内腔应进行100%通过性检查，保证腔体尺寸满足图纸要求。内腔表面粗糙度不得大于Ra3.2,不得有明显的凸起、毛刺等现象。5.2.2.3装配前，所有零件应进行清洁处理，去除金属切屑、飞边、毛刺等缺陷，不锈钢类零件需进行酸洗钝化。5.2.2.4若支承板材料选用碳钢材料，在零件加工并检验合格后进行全表面镀银处理，镀银操作和检验应按照设计文件要求执行。镀银完成后，应再次对支承板进行尺寸检查，尺寸应严格满足技术文件和图纸的要求。5.2.2.5装配过程应使用使用橡胶锤或柔性缓冲隔件进行装配

11、，禁止使用金属锤敲击零件强行装配；5.2.2.6吊篮组件组装完成后应进行整体尺寸检查，保证吊篮的总高、外圆尺寸满足图纸要求，并需同时保证吊篮组件与筒体组件的装配间隙。必要时，应采用整体加工方式保证吊篮的外圆尺寸。“转运容器制造要求5.3.1容器本体通常由内筒体、外筒体、顶部锻件、底部锻件、丫屏蔽层、底板、中子屏蔽层外壳、中子屏蔽材料等组成。内筒体和外筒体可采用板材卷制或锻件加工成形的方式制造。5.3.2不锈钢筒体卷板设备应采取措施防止铁素体污染，筒体卷板应留裕量，成型并焊接后加工满足图纸要求。5.3.3容器本体焊缝应采用全焊透工艺，焊后应进行焊缝表面液体渗透检查和射线检查，当焊缝无法进行射线检

12、测时可以通过超声波检测进行检查，超声波检查前应制作检测样件。5.3.4为保证屏蔽层厚度，内、外筒体组焊后应测量内、外简体之间的距离，验周向等间距取8个点进行测量，测量结果应不小于图纸要求的最小尺寸。5.3.5转运容器的屏蔽体浇筑为关键制造工序，制造厂应得到当地有关部门的环评后进行。5.3.6产品屏蔽体浇注前，制造厂应进行灌铅工艺评定，根据评定结果编制灌铅工艺评定报告和灌铅工艺规程，提交设计单位审批，批准后严格按照灌铅工艺规程进行灌铅。至少包括内、外筒体防变形措施与操作程序，铅的等级和纯度的检查，加热、浇注和冷却装置的方案，预热、浇注、冷却方法和操作顺序，测温点布置和温度控制要求等。5.3.7灌

13、铅操作前，应检查灌铅设备的完好性。灌铅场地应设置安全防护装置及区域标识。5.3.8灌铅操作前，应对操作人员进行专项培训，明确职责和分工；操作人员应穿戴高温服、面罩、耐高温手套、防毒面具、安全帽等劳保护具。5.3.9屏蔽层浇注应一次连续操作，浇注过程的温度记录应采用自动采集设备进行采集系统读数和记录，避免发生人工温度读数过程产生的人为误差。5.3.10容器屏蔽腔由内筒体、外筒体、顶部锻件、底部内锻件、底部外锻件组焊而成，灌铅操作过程中简体温度不得超过427oCo5.3.11所有焊缝表面应打磨与母材齐平或圆滑过渡。容器表面粗糙度（包括焊缝）不得大于Ra3.2,其中密封面粗糙度不得大于Ral.6,且

14、不允许有任何划痕。5.3.12中子屏蔽层及墙体的制造按照设计文件要求执行。S4焊接要求5.4.1密封容器和转运容器用焊工和焊接操作工应按照HAF603的规定取得相应资格证书，并按照NNSA-HJ-0002进行技能评定。同时应按照ASME第IX卷评定合格。5.4.2施焊前所有焊接工艺应按照设计要求的技术规范进行评定，合格后编制焊接工艺规程。至少包括焊缝识别图、焊缝清单、无损检测要求、焊接工艺要求等。5.4,3所有焊缝的焊接应严格执行技术文件、图纸和焊接工艺规程的要求，焊接完成后按照技术要求进行无损检测，对于存在缺陷的焊缝应按照焊缝返修程序进行焊缝返修。同一部位的返修次数不得超过2次。5.4.4焊

15、接场地应避免风、雨、雪等直接影响，焊接表面潮湿、空气湿度大于90%或温度小于T（TC时不得施焊。气体保护焊时，焊件温度应在5以上，焊接场地不得有空气对流。奥氏体不锈钢的最高预热及层间温度不超过150。除焊接或热切割外，母材加热不得高于427oCo5.4.5坡口加工应采用机械方法，禁止任何热加工方法进行坡口加工、清理根部焊道及缺陷处理。加工后的坡口及邻近母材区域（包括两侧20m的母材）应清除毛刺、油污等有害物质，不得有裂纹、重皮、夹层等缺陷。对影响焊接质量的局部不均匀钝边及损伤应进行修整，使坡口表面光洁平整，显露出金属光泽。5.4.6宜尽可能避免临时性附件的焊接，当不可避免时，临时性附件应采用与母材牌号相同或相近的材料，并按照焊接评定和焊接工艺执行。当部件/组件制造完成后，应去除所有临时性附件。附件去除时应采用机械方式，严禁损伤母材，去除时应留一定裕量修磨至与母材平齐，修磨表面应进行目视检查和液体渗透检查，并做好标记和记录。5.4.7由于零件部件的焊接会造成变形，制造厂在加工零件时应结合焊接工艺考虑尺寸裕量，保证焊接后尺寸与图纸要一致。5.4.8工件的校形应用采用静力顶压，必要时，可采用木锤锤击，禁止使用金属锤直接敲击和火焰矫正。根部焊道及最终焊缝表面禁止锤击。44无损检测要求