焊接H型钢制作工艺模板.docx

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1、焊接H型钢制作工艺模板3. 焊接H型钢组装4. 1.1适用范围本规程适用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。5. 1.2施工准备1、主要材料(1)钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定;进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求;均应具有产品质量合格证明文件。材料进厂后,公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。钢材进入车间时,应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。(2)焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等;均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117.低合金钢焊条GB/T5

2、U8的规定； 焊丝和焊剂:埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB“5293埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470.熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。CO2气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定。2、配套材料：引弧、引出板、定位板等。3、主要机具:H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。4、主要量具:钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。3.1.3操作工艺1、零件下料(D零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进

3、行切割加工,切割质量应符合下表要求:项目允许偏差备注零件宽度，长度2.0切割面平面度0.05T,且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm(2)对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料,对不规则件采用数控切割机进行下料。(3)对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量,宽度不放余量;在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。(4)当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时,其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在60Omm及以上,同一

4、零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足20Omm以上。(5)H型钢附件(如H型钢牛腿)应由生产部进行长度套料,并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示;当H型钢梁两端与牛腿连接时,官招梁与牛腿组焊成一根H型钢,再招两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。H鲫螂理烟整体下料睡楙Jl(6)下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号,并归类存放。2、H型钢的组装、钻孔及锁口(D施工前期准备工作核对各待组装零部件的零件号,检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求,发现问题及时反馈

5、；检查焊接或装配设备等的完好性,发现问题及时上报返修; 根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法,当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示:H型钢水平组立胎架图H型钢竖直组装胎架图 检查零件的外观切割质量,对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨； 根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm,其材质应与母材相同； 当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行,其主体坡形式应符合图纸要求； 坡口加工完后，必须对坡口面

6、及附近50mm范围内进行修磨,清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口,在其过渡处应修磨出过渡段,使其平滑衔接,过渡按1:2的比例。(2) H型钢组装的施工工艺流程如下图所示：Hg三aH型靴WH型钢端头下料(3) H型钢的组装：H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距见本规程的4.5节。其中，起始焊点距离端头距离为30mm,当零件长度较短,其长度在200mm以下时,定位焊点分为两点,分布位置分别为距离端头20mm。定位焊示意图如下图所示：H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在Imm以内;H型钢翼板与

7、腹板对接焊缝应错开20Omm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；H型钢翼板与腹板之间的组装间隙A2ft时 坡口加工:坡口的加工采用半自动火焰切割机进行,切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理； H型钢组装可由H型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，1.2mm焊丝； 埋弧自动焊丝的选择应与钢材材质相匹配，当钢板材质为Q235时，选用4.0mm的H08A焊丝配合HJ431焊剂；当钢板材质为Q345时，选用04.0mm的H10Mn2焊丝配合SJlOl焊剂； 焊接胎架:将H型钢放置在胎架上后,其斜置角度应按下图所(5)焊接规范:采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前应清除焊接区的油污、铁锈及

8、其它污物。根据工艺试验的结果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。当采用单面坡口形式时,方法之一是:正、反面均用埋弧焊焊接,在坡口面,埋弧焊打底一道,盖面一道;在非坡口面,埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。方法之二是:在坡口面,先利用气保焊打底,打底厚度根据钝边大小而定，打底后，其钝边总厚度以5mm为宜，翻身后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，再翻身焊接坡口面一侧,进行中间层及盖面的焊接； 焊接规范：I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mmmin; 埋弧焊焊接完后,应认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物,冷却后,割去引出板及引弧板,并修磨平整。4、

9、H型钢的矫正：(D当翼板厚度在28mm及以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。(2)当翼板厚度在28mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mmo5、 H型钢的两端余量切割，应先划线定位,有条件时应采用锯切,当前可采用半自动切割,切割完应修磨平整。6、 H型钢的锁口,先进行划线,采用手工切割,再磨光顺。7、 当翼缘板需开内坡口时,为防止割伤腹板,应先将腹板上的过焊孔(锁口)先行切割,再切割翼板上的坡口,修磨过焊孔、坡口及过焊孔余渣等。如下图：附：H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）项目允许偏差图例测量工具T型连接的间隙t

10、2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b2.0一L.1I1M-jHQT腹板中心偏移e接合部位1.5IL1IIIIIO其它部位2.0-4-*1IR1翼缘板垂直度b/100且不应大于2.03直角尺腹板局部平面度t143.0rS三i-1IIm钢直尺塞尺腹板t2142.033.1.4H型钢构件组装1.施工准备：(D零件组装时应确认零件规格和外形尺寸并经检验合格，无切割毛刺和缺口,并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。(2)核对待组装的H型钢主体的编号、规格等,确认局部的补修及弯扭变形均已修整合格。(3)零件在组装时，必须先清除被焊部位及坡口两侧各50mm内的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物;重要构件

11、的焊缝部位的清理,应使用磨光机修磨至呈现金属光泽。(4)焊接施工前，T型接头或对接接头当采用气保焊或焊条电弧焊,应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板的长度应大于50mm,宽度不小于30mm,厚度不小于6mm,焊缝引出长度应不小于25mmo(5)当构件在组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时,加劲板不得设置在摩擦面的区域内,摩擦面区域不允许有焊点等污物。2. H型钢梁的组装要求及方法：(1) H型钢梁组装前,应确认H型钢的主体已检测合格,局部的补修及弯、扭变形均已符合标准要求。对不合格部件不得组装,必须交原工序修整合格后方可组装。(2)将H型钢主体放置在组装平台上,根据各部件在图纸上的

12、位置尺寸，利用石笔在钢梁主体上进行划线，包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确,避免因线条模糊而造成尺寸偏差。(3)待组装的部件(如牛腿等)，应根据其在结构中的位置,先对部件进行组装焊接,使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成,实现部件焊接质量的有效控制。(4) 在组装平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、组装,如下图所示：(5)在H型钢梁组装、焊接过程中，由于零件的焊缝对构件主体长度及宽度会有一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完后再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同程度的变化，因此，在零件组装过程中,应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图为H型钢梁零件组装位置示意图：3. H型钢柱的组装要求及方法：(D组装划线:长度方向以H型钢顶面锯切面为组装基准,宽度方向以H型钢截面中心线为组装基准，对各零件的组装位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板的定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准,节点板、安装耳板上的端孔中心线为定位准,如下图所示:因此，在