人工挖孔桩施工技术交底.docx

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1、人工挖孔桩施工技术交底一、编制依据公路桥涵施工技术规范(JTJ/T3650-2020)公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)二、适用范围挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。三、交底内容1、施工准备场地平整，清除地表四周的危石浮土，铲除松软土层并夯实。测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常进行检察。孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。安设提升设备，布设做好出渣道路。合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。2、工艺流程挖孔桩施工工艺如图3-1所示3、施工工艺(1)开孔开孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并

2、向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。在地面人工挖深0.5TlTb安放模板，浇筑混凝土井圈,井圈孔径大于设计5-10cm,井圈上口比周围地面高出30cm以上避免井口进水。将护桩引到井圈上面，再次用经测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油漆写在圈顶上，以便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。(2)开挖挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择开挖方式。根据不同地质情况，可分为人工开挖、风镉开挖及爆破开挖。A、粘土、淤泥、流砂的开挖方法对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进行开挖。孔内挖土采用分段开挖方式，对于

3、粘土层，一般O.5ml.Om为一个施工段，浇筑混凝土护壁，待图3-1挖孔桩施工流程图护壁混凝土达到强度后，才能进入下一施工段；对于软弱地层、涌水、涌沙地层，采用0.3m0.5m为一个施工段，确保安全。B、强风化岩层、中风化岩层的开挖方法对于强风化岩层、中风化岩层，可采用风镐开挖，由空压机带动风镉。一般LOnl为一个施工段，浇筑混凝土护壁。C、坚硬致密微风化岩层的开挖方法挖孔桩开挖进入微风化岩层后，根据现场实际情况，可采用浅眼松动爆破技术进行爆破。桩孔必须每开挖一节、浇筑一节护壁。每开挖一节，要检查桩孔的直径、孔位及井壁弧度，不满足时要修整孔壁至合格。每节保存一次地质渣样，地层变化时要及时取样，

4、如果与设计资料不符，及时向技术人员反应。在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。人工挖孔，以三到四名工人为一组，井下工人使用风镐、短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用小卷扬机、将开挖出的土方、石块吊出，弃运至指定的地方。(3)护壁为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，地质较好护壁高度一般为1m,严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。对软弱地层、涌水、涌沙地层，护壁段高可减少为0.3-0.5m一段。护壁厚度根据设计及现场实

5、际情况，一般为15-20cm.护壁钢筋笼地层结构比较稳定时，护壁可采用素混凝土；地层结构松散，挖孔过程中易垮塌时,护壁需设置钢筋网，由616主筋及8箍筋连接而成,钢筋间距为20cmo在每节护壁搭接部分，留设钢筋头与下节护壁接茬。护壁模板护壁模板采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。模板呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径3-5Cm左右，高IOoCnb背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。模板间用卡具连接。可在外部加设支撑，以确保混凝土浇灌操作。用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。浇筑护壁混凝土护壁混凝土强度按照设计要求配比，

6、采用机械拌制。在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑如图3-2护壁形式。为了防止模板产生偏移，应对称下料，用振动棒进行振捣。护壁碎达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模，如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。复核桩孔平面位置、垂直度和直径，开挖下一段土方,继续支模灌注护壁混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。新浇筑的护壁混凝土强度低于2.5MPa时，不得进行爆破作业。图3-2挖孔桩构造示意图若孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规则软弱层等），应立即通知技术

7、人员（5）通风、排水及照明通风挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5分钟后，方可下人,同时在施工过程中也应该经常送风。排水挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及桩内排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。地下水给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。A、地下水不大时可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。B、水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩

8、孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。照明孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100w防水带罩灯泡，采用12v低电压。(3)钢筋笼安装桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑,以加强其刚度。较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。骨架定位，必须由测定的

9、孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。(4)碎灌注挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注混凝土施工法。当渗水量W6mmmin时，采用混凝土干施工法当渗水量6mmmin时，采用水下灌注混凝土施工法。干灌当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内基本无水时，采用常规的混凝土浇筑方法即干灌施工。浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。如果孔内的水抽不干净，提出水泵后采用人工清除干净。混凝土入孔可采用碎输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土控

10、制。也可采用在井口的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送碎入孔。串筒底面距混凝土面不大于2m,随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。串筒送碎入孔时混凝土坍落度宜控制在79cm,拌和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。每层灌注高度不得大于60cm,由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约4050cm,应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。水下混凝土灌注当渗水量较大时，采用水下灌注混凝土施工法A、安装导管导管采用625-30Cnl钢管，每节23%配12节1L5m的短管。钢导管内

11、壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有3040cm的空间。B、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于Im不不宜于大于3m深。C、水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底碎，首批碎灌入孔底后，立即探测孔内碎面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在

12、24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15mino已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。四、质量检查及检验标准1、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）表4T挖孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔机孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（）挖孔：0,5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）

13、摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径WL5m的桩，200;对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时W50清空后泥浆指标相对密度：1.03T.10；黏度：17-20Pa*S;含砂率：2%；胶体率：98%2、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）表4-2挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂

14、线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3倍间距时必须间隔交错跳挖。2、孔口处应设置高出地面至少30Omnl的护圈。3、在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸。护壁混凝土不作为桩身的一部分，不得侵占主体孔径。4、每节段开挖及护壁混凝土浇筑后，复核桩孔垂直度和孔径。确保桩身垂直度偏差小于0.5%桩长且不大于20OnIm。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。5、浅眼松动爆破时，必须控制打眼深度和炸药用量，避免对成型护壁的影响。5、每节护壁均应在

15、当日连续施工完毕；6、护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；7、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。五、安全环保要求1安全要求(1)孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁,严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破碎壁修孔。(2)孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。(3)桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建(构)筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。(4)每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口。每次作业前应检查摇架架体与绳索、保险钩、制动装置是否完好有效。井内人员不得乘坐吊桶或