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1、1 .目的规定不合格的控制以及不合格处置的有关职责和权限,确保不符合要求的输出得到识别和控制,防止非预期的使用或交付。2 .范围适用于原辅材料、半成品、成品检验中和顾客抱怨的不合格及可疑产品的控制。3 .定义3.1 合格品:完全达到标准要求的产品。3.2 不合格品:产品的质量特性不符合规定要求的产品。3.3 返工(纠正):为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。返工的结果为合格品。3.4 返修:为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施。返修的结果仍为不合格品。3.5 紧急放行(特采):不合格品物料或产品,因生产急迫需要,不经返修/选别或经整修/选别后的让步接收和使用.3.6 废品:无法达到使
2、用的基本要求或存在安全缺陷的产品。3.7 外协件:公司提供原材料或半成品,由供应商加工的零件;完全由供应商按公司要求提供的零件。3.8 纠正措施:为了纠正已发现的不合格品、缺陷或其他不希望的情况的再次发生,消除其原因所采取的措施。4 .职责4.1 质保部负责根据有关标准(或规定)判别不合格品并实施标识;负责组织对不合格品分析评审提出处理意见;质保部负责对不合格品纠正和预防措施的跟踪及验证;4.2 生产部负责制造过程不合格品的隔离;4.3 责任部门负责实施过程不合格品的原因分析、纠正和预防措施;4.4 技术部/研发部负责配合对不合格品处理(原因分析和技术支持);4.5 仓库负责做好对原/辅料、成
3、品及外包外协件不合格品的隔离;4.6 生产部(采购部)负责配合对原/辅料、外包外协件不合格品实施纠正和预防措施。5 .工作内容5.1 进料、制程、成品、外包外协件及顾客退货的不合格品,应经检验员判定。5.2 2不合格品评审和处胃a纠正b隔离、遏制、退回或暂停提供产品和服务C告知顾客d获得让步接收授权5.3 .1进货检验产品为不合格品时,检验员贴不合格标签。原物料或委外品因生产需要时,对可返修、选别且不影响产品品质之原物料或委外品,经检验主管确认同意后,通知协力厂商到厂返修、选别,检验人员再次检验合格后才可投入使用。对不返修、选别之原物料或委外品,检验人员进行有效的标识、隔离,必要时填写“品质异
4、常处理单”,提出处置行动,报检验主管核定连同进料检验记录,交采购部门处理。厂商要提出不良发生的原因和纠正措施,以防再发。5.2.2制程中发现首件不合格时,如确实不能立刻改善,检验员通知生产线立即停止生产,并将不良样件交制造单位分析、解决,必要时则由品管主管会同生产主管共同检讨直至问题解决。生产制程中生产单位自检或制程巡检检出之不合格品,需分类隔离存放:外观不合格品由检验依据“外观检验标准”判定处置;材质不良、尺寸不良等批量不良发生时,由检验人员进行“隔离”处理,隔离单上要注明品名、数量、不合格原因、隔离者姓名、日期等,以方便追踪。必要时由检验人员初步分析造成不良原因,填写“品质异常处理单”提交
5、责任单位或召集相关部门共同检讨、对策、实施和追踪。5.2.3成品(入库、出库、退货等)5.2.3.1成品检验不合格品时,检验员贴上黄色标签,并填写不合格反馈单交质保部。质保部组织相关部门对其进行评审,并作出处置结论,处置结论记录在不合格反馈单上,并由质保部负责人最终确认。5.2.3.2经评审为无法返工的不合格品,由检验员填写产品报废单,仓库执行报废处理。5.2.3.3对于客退品(或/和顾客反馈),如有顾客要求和/或有关协议要求,则按顾客和有关协议要求规定进行,必须在规定的时间内作出分析,并制定相应的措施,必要时应按持续改进控制规范,执行U5.2.3.4仓储/搬运过程中不合格品:仓储/搬运过程中
6、出现包装损坏、产品生锈等不良状况时,仓储人员要及时通知检验进行确认和处理,当不良状况得到改善并由检验人员检验合格后方可进入下一工程。针对不同不良状况,检验和仓储单位对仓储环境、包装物质量等进行评估和改进,以防止仓储/搬运过程中不合格品的发生。对于保存超过两年以上的旧产品或淘汰产品必须重新进行检验,确定其是否报废、返工或出货。5.3可疑材料/产品评审和处置5.3.1发现可疑材料/半成品/成品时,检验员应将其视为不合格品,挂上相应的不合格品标识,由技术部/研发部、质保部会同其他相关部门对其进行评审并作出处置结论。5.3.2若为合格品,换上合格品标识;若需返工的则予以返工。返工后仍需进行自检和报验;
7、若为无法进行返工的,则予以办理退货或报废手续。5.3.3离开工厂的可疑产品:当在生产检验或客户反馈中发现有可疑产品离开工厂时,首先通知顾客停止使用可疑产品,追回运输途中之产品,并对库存品进行隔离,待原因查明后再作处理,如不合格则就地报废并与顾客协商善后措施。如能回修或选别,经客户同意后,就地处理或退回返修。5.4 各车间检验时一旦发现不合格品或可疑物料时,应立即予以隔离并标识,不得混淆和流转。相关部门应及时处理解决,不得推迟拖延。如不能及时解决的,应向上级报告。5.5 不合格品的返工5 .5.1不合格品可返工时,返工应能完全达到规定的要求;不合格品可返修时,返修后需以不影响安全法规、关键特性为
8、限,只可对一般的次要的不合格品进行返修。6 .5.2对所有返工,均须有返工方案,并发放至返工现场以便于操作者和检验员得到。5.5.3返工/返修品应有相应标识,检验员在检验记录中应注明返工/返修字样。5.5.4经返工/返修后必须经过检验,判定合格的产品视同合格品,不做其它标识;5.6 质保部每月对生产过程中发生的产品质量情况进行统计和分析,并组织相关部门进行讨论,采用优先改进计划,定期更新风险应对措施,降低RPN值,调整检验频次。针对严重的不合格品,和重复发生的不合格品,采用8D报告,分析原因并采取改进行动。质保部负责措施实施结果的跟踪与验证。5.7 组织应根据不合格的性质及其对产品和服务符合性
9、的影响采取适当的措施,这也适用于产品交付后、服务提供期间或之后发现的不合格产品和服务,具体按持续改进控制规范处5.8 特采:若原物料(件)半成品检验不符合规定,但不影响成品的特性,报检验经理核定;如影响成品特性,则由业务和客户联系申请特采,成品检验如不符合规定,必须由业务与客户联系,经客户确认可以接受后,由检验填写“特采”标签,并将特采单号和客户确认意见记录于“特采申请单”中,特采原物料和产品不得有违反安全性、公害性及重要品质机能的要求。5.9 顾客工程让步的,应明确顾客的让步数量,以及时间并保留凭证。5 .10如果发现可疑产品或不合格品已经发运,应及时通知顾客,并按应急计划执行6 .相关文件化信息6.1QSB-8.5.2-2017标识可追溯性控制程序6.2QSB-8.6.1-2017产品和服务放行控制程序6.3Q/SB-10.1.1-2017持续改进控制程序6.4QR8.7-01不合格登记台账6.5QR8.7-02不合格标识6.6QR8.7-03不合格品报告处理单6.7QR8.7-04紧急放行(特采)申请单6.8QR8.7-05退货分析处理单附件1:不合格品控制流程图