风险识别与评估分析措施表.docx

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1、过程名称潜在的风险事件可能的原因归口部门频度严重度可接受风险值12机遇风险控制降低的措施（一）风险控制降低的措施（二）有效性评价Ml经营计划体系目标及变更策划不充分及时、不全面影响工作质量人员能力不足高层/管理236提高运行效率1.经营计划管理程序2.质量目标和过程绩效定义、过程绩效监控统计表3.经营计划（战略）及SWOT分析报告L培训2.必要时增加内审、管理评审等有效绩效变化趋势发展恶劣未及时发现体系运行失控236以可靠数据指导生产经营服务监视和测量管理程序建立体系运行考核制度有效M2管理评审部分管理输入不充分导致问题较多标准不理解层理高管236提高企业管理总体水平L管理评审程序2.质量成本

2、管理程序3.风险机遇控制程标准培训学习有效M3内部审核内审员不能完全胜任培训欠缺高层236提高体系运作效率和符合性内部审核程序内审员专项培训有效S3检验器具管理监测资源不准确影响产品质量监控量具失准品质339预防监测设备保证监视和测量资源控制程序在测量时先对量具进行自检有效C2设计开发过程先期策划欠缺导致运行出现问题准备不到位工程224提高交付及时率产品质量先期策划（APQP）管理程序产品安全控制程在策划时运用跨职能部门联合参与作用有效新过程设计不稳定，未进行充分的验证：过程和产品偏离客户需人员素质未达要求工程224增强竞争优势和市场占有率，生产件批准（PPAP）程序适用新技术、新工-44-乙

3、，有效S6不合格品管理1产品状态标识不及时2外观不合格3.原因分析措施不到位指令错误，各阶段出现不合格品质236防止不合格产品的非预期使用或交付1.不合格品控制程序2返工返修作业指导书3纠正和预防措施控制程序立即返工，不能返工的予以报废有效S6检验过程检验员不能完全胜任培训欠缺品质236提高产品质量，顾客AiJxt.pfcc满忠度监视和测量管理程序检验员专项培训有效S4采购过程1.缺乏战略供应商和评价机制：未评价供方2.进货检验不合格厂家不规范，资质不健全资材3515外部资源的整合运营外部提供过程、产品和服务控制程序严格按流程重新评价合格后再采购有效Sl人力资源管理人员工资不断增长、流动大，培

4、训不足准备不到位管理236大方黄源的优芬发择可更好提高组织的工性切虫人力资源管理程序适当增加培训次数及福利待遇有效有效S7文件和记录管理更改文件为及时传达重要性理解不到位工程224降低质量成本，提高经济效益。成文信息控制程序例会加强宣贯有效未有效受控外传泄密等工程3515技木领光，各片认可成文信息控制程序建立考核机制有效S2设备工装管理缺乏设备全面维护保养，设备总效率低：设备老化存在隐患，配备人员资源配备不足，水平不高生产339设备总效率高基础设施、设备和工装管理程序保证足够的人员，培训有效QR6.1-02IATF16949:2016总过程风险机遇识别评价措施表C3制造过程加工工艺不稳定，经常

5、更改；随意更改生产准备不充分，责任心较差监督复核不到生产4416提高交付及时率和产品质量1.生产和服务提供控制程序；2.标识可追溯性控制程序按受控条件进行控制，制定应急计划控制规范，进行监督考有效PCI营销过程1.未真正理解顾客需求，要求不完整、不清楚、不正确；2.出现意外，缺乏有效应对的需求变化处理能力要求识别不充分业务4416订单增长态势产品和服务要求的确定与评审管理程序销售、技术人员及时全面沟通了解有效M4顾客反馈客户、消费者投诉产品不达标、服务不到位业务3515服务到位可提高颐客满意度不合格品控制程序妥善了解客户、消费者投诉；解决问题根有效项各病息指数低，有把服务不到位业务236顾客满意度提高顾客满意度管理程序建工体东运行与极前有效C4交付过程未按时交付1.质量问题导致无法交付2.生产不及时业务3515满足顾客正常生产应急计划管理程序1.不合格立即返工2.安排加班加点生产有效QR6.1-02IATF16949:2016总过程风险机遇识别评价措施表