某热电厂1#、2#锅炉改造方案报告.docx

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1、某热电厂1#、2#锅炉改造方案报告编制：审核：审批：_XX建筑有限公司年月日目录前言3一、改造范围3二、经济分析42、经济可行性分析4三、我公司改造后锅炉概述5四、锅炉改造前参数：61 .工作参数62 .基本数据63 .锅炉高度6五、改造后锅炉主要技术经济指标和有关数据：6六、锅炉结构简述71、锅筒（利用）72、水冷系统（全新）73、过热器（全新）84、省煤器（全新）85、空气预热器（全新）96、燃烧系统（全新）97、构架和平台扶梯（原用的使用，另增加一部分）108、炉墙（全新）109、锅炉范围内的管路布置（改造）1010、锅炉所配安全附件（原来留用一部分，新增一部分）1111、关于锅炉的脱硫

2、1112、尾部受热面的积灰处理11前言集团有限公司热电厂现有5台锅炉，其中二台济南锅炉厂产中温中压75th（图号493）倒转链条炉已改造成掺烧生物质链条锅炉，但由于原材料供应紧张、生产成本过高、生产供汽不足、可能增加的供热项目外供汽需要等原因，计划将其改造为出力90th以上的以燃煤为主的循环流化床锅炉。本次改造有下面几项原则。改造原则一：要求尽量保留原有锅炉的部件（改造后使用原来锅炉的锅筒、部分钢架，及平台扶梯）。改造原则二：要求改造后使用原来的布袋除尘器及引风机。改造原则三：要求改造后的锅炉出力足，磨损轻，采用目前循环流化床锅炉的最新技术。目前热电厂已联系有改造经验的公司（具有设计、制造、安

3、装、调试等资质）6家，初步商定利用锅炉宽向基础加牛腿、联钢板等简单措施，深向前后外延的方案，可满足额定蒸发量90th出力的要求。一、改造范围1 .本改造工程锅炉范围除汽包、部分现在可以改造使用的钢架、平台扶梯，及原锅炉的部分管道阀门外，其余全部是新加工的件，具体如下：水冷壁系统、过热器系统、省煤器系统、空气预热器系统、高温旋风分离器及返料系统、钢结构支撑系统、减温器、气体燃烧器、点火装置、锅炉炉墙金属挂件、外护板、平台扶梯（新增一部分）、烟风管道、防雨棚、锅炉备品备件等。2、新增引风机（如需要）、送风机、二次风机及返料风机。3、DCS控制系统4、炉墙及保温重新砌筑。5、除尘器使用原有的（可改造

4、）。6、双输煤系统（含新采购破碎机一台套）二、经济分析1、本项目每台锅炉改造的投资约为：一千三百万元，锅炉正常运行后需4年可收回全部投资。2、经济可行性分析改造前2#锅炉燃煤、生物质、煤气混烧的三个月生产数据（生产办提供）：折合吨标煤产汽量8.3吨，平均负荷66th,日平均标准煤耗180吨。改造后2#锅炉燃煤混烧煤气，计算折合吨标煤产汽量9吨左右,平均负荷80吨。目前燃煤价格0.16元/Kcal,即标煤价格1120元/吨。潍坊华潍热电相关人员提供，他们在运行的130th锅炉，折合标煤产汽量9吨左右。按照锅炉产汽全部用于外供，参照集团内部使用外供汽价格150元计算，锅炉年利用8000小时，燃烧相

5、同燃煤可多产出蒸汽0.7X8000=5600吨/年，计算效益A=840,Ooo元（5600X150元）；蒸发量增大后，每年增加外供汽量（80-66）X8000=l12000吨,增加的年消耗标煤量为112000/9=12444吨，成本为12444X1120=13,937,280元，增加的产出蒸汽量收入为16,800,OOO元，计算效益B=2,862,720（16,800,000-13,937,280）元。计算改造前后毛利增加效益A+效益B=3,702,720元（三百七十万余）。改造后，每台锅炉配置人员可在现在的基础上减少人员2人/班次，三班次共可减员3-6人。不计算效益。改造后，设备出力足，故障

6、率少，维护费用低。不计算效益。按照每台锅炉改造估算成本1300万元计算，4年可完全回收投资成本。以上经济可行性分析结果表明：我热电厂YG-75/3.82-MQ型倒转链条炉改造为额定蒸发量90th循环流化床锅炉后具有投资少，回收周期短，回报率高，可实现燃用燃料煤种广范，大幅度节能，灰渣综合利用好，洁净燃烧，环保性能好等明显优势，并且依托现有循环流化床锅炉成熟技术使投资风险小，可信度高，是一种值得信赖，切合实际，切实可行的最佳选择。三、我公司改造后锅炉概述改造后锅炉是90th燃煤循环流化床锅炉，如果需要也可以设计成煤与气（焦炉煤气）混烧的循环流化床锅炉。本锅炉采用循环流化床燃烧方式，具有燃烧效率高

7、和低污染的特点。本锅炉既可单烧煤，又可煤、气混烧。当燃煤时，燃烧效率达97%o当燃用含硫较高的燃料，可考虑通过向炉内添加石灰石（需另上石灰石给料系统），能显著降低二氧化硫的排放，同时由于锅炉的燃烧温度在900C左右,可以有效地控制NOX的排放，并降低对设备的腐蚀和烟气对环境的污染。它的炉渣可做水泥材料的掺合料。本锅炉采用由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，中间设喷水减温器，尾部设二级省煤器和一、二次风空气预热器。锅炉按半露天布置设计，运转层标高为7米，锅炉的构架全部为金属结构。四、锅炉改造前参数：1.工作参数1.额定蒸发量75吨/小时2.过热蒸汽压力

8、3.82MPa3.过热蒸汽温度4504.给水温度1505.空气预热温度1506.排烟温度1502.基本数据1.锅炉宽度（包括平台）11190mm钢架中心线间的距离6730mm2.锅炉深度（包括平台）15880mm钢架中心线间的距离15320mm3.锅炉高度运转层高度7000mm锅筒中心线标高（以运转层算起）18870mm锅炉本体最高点标高（以运转层算起）19960mm五、改造后锅炉主要技术经济指标和有关数据:额定蒸发量90t/h额定蒸汽压力3.82MPa额定蒸汽温度450给水温度104一次风预热温度150二次风预热温度150排烟温度140设计燃料烟煤（掺烧煤气）热效率88%燃料消耗量根据热力计

9、算燃料的颗粒度要求10mm锅炉外形尺寸：宽度（包括平台）12700mm深度（包括平台）16015mm锅筒中心线标高32500mm本体最高点标高34000mm六、锅炉结构简述1、锅筒（利用）锅筒使用原有锅炉的。锅筒外径为61592mm,壁厚为46mm,筒身长781Omnb包括锅筒人孔装置及封头全长为907OnInb筒身是用20g（GB713T997）的钢板卷焊而成，封头是用同型号钢板冲压而成。锅筒内部布置有26个旋风分离器，作为汽水粗分离用，在锅筒顶部布置有波纹板分离器作为细分离，并在波纹板分离箱处装有四根疏水管，把分离箱中带进的水再送回汽包的水容积之中，以保证蒸气品质。为防止低温的给水与温度较

10、高的汽包壁直接接触，在管子与锅筒壁的连接处装有套管接头。锅筒内正常水位在锅筒中心线以下100mm处，最高最低安全水位应离正常水位各为75mn,锅筒装有两只就地水位表，一只为石英玻璃管水位计，另一只为双色水位计，此外还有一只为电接点水位计，以及两个水位备用。为提高蒸气品质，降低炉水的含盐浓度，汽包上装有连续排污管和炉内水处理用的磷酸盐加药管，连续排污率为2%。锅筒通过两个锅筒支座支撑在钢架上，可沿轴向自由胀缩。2、水冷系统（全新）炉膛、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上，炉膛横截面为3485X6550mm；膜式水冷壁由660X5和6义45扁钢焊制而成。燃烧室为660X5的钢

11、管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接，水冷风室由60钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由小60钢管及6义45扁钢组焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由6133义6及108X4.5钢管组成，下降管由108X4.5钢管组成。在每个下集箱装有排污阀门以便定期排污。两个旋风分离器料腿处设置环形水冷套，水冷套由632X3钢管组成；其上焊有销钉，用以固定耐火材料，每个水冷套单独组成水循环系统。以上所用钢管材料均为20号锅炉无缝钢管(GB3087-1999)。3、过热器(全新)本锅

12、炉过热器分高、低两级。布置在尾部竖井烟道内。饱和蒸汽由锅筒上8根6108X4.5的饱和蒸汽连接管引入炉顶包覆集箱，然后沿33根642X3.5的管子引入低温过热器经过热器加热进入减温器，蒸汽在减温器经过温度调整后沿着8根108X45的管子进入高温段过热器，最后进入过热器出口集箱，经过主汽阀送往汽轮机。低温过热器采用逆流布置，高温过热器采用顺流布置，蒸汽的汇集和分配采取沿宽度方向均匀的措施，改善集箱中蒸汽流动的不均匀性和防止蒸汽偏流而形成局部蛇形管过热的现象。为保证安全运行，低温过热管采用20锅炉无缝钢管(GB3087T999),高温过热器管选用12CrIMoVG的低合金锅炉无缝钢管(GB5310

13、T995)。过热蒸汽温度调节采用喷水减温，减温器置于两级过热器之间，既可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不因工作条件恶化而烧坏。4、省煤器(全新)省煤器采用螺旋鳍片管省煤器，二级布置，均为632X4的20号无缝钢管弯制的蛇形管组成，给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。省煤器管42排,错列布置,横向节距S16mm,纵向节距S2=60nm,由省煤器支架支撑在空心梁上。5、空气预热器（全新）空气预热器为两级布置卧管式空气预热器，上面一级为二次风空气预热器，下级为一次风空气预热器，空气分别由一次风机和二次风机送入。一、二次风空气预热器均用651X3的钢管制成。烟气在管外横向冲刷流

14、动，空气在管内流动，二次风经过两个行程后进入二次风管和煤气燃烧器。一次风经三个行程，分别进入布风板风室、返料风室、给煤机落煤管。为便于更换和维修，分两组布置，上面一组两个行程，下面一组一个行程。一、二次风预热温度达到150C,为使管箱在热状态下能自由膨胀，在管箱上部装置膨胀节。6、燃烧系统（全新）燃烧系统由炉膛、旋风分离器和返料器所组成。炉膛下部是密相料层，最低部是水冷布风板，布风板截面均匀布置风帽。经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。燃料经设在炉前的三台皮带给煤机送入燃烧室，落煤口上方设置播煤风；二次风约占总空气量的50%,二次风喷嘴布置在炉膛的前、后墙，喷嘴最大出口风速可达

15、80ms整个燃烧是在较低流化风速下进行，炉温控制在900。含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入二个旋风分离器，旋风分离器切向进口截面为10002400mm,内径为3400m11b烟气排出立管（中心筒）直径为1350mm,由磷酸盐耐火砖砌成。被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，进入省煤器、空气预热器。随后进入除尘器、引风机，由烟囱排入大气。为保证返料器工作可靠，分离器中加设水冷套，以降低循环灰温度。燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，经炉底3个6159的冷灰管排走，较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。给煤输送系统根据燃煤颗粒度需要，新上一套含破碎机的输送系统。本炉为床下动态点火，在风室后侧布置两台点火器，燃料为0#柴油。每台锅炉配置四台气体燃烧器，对称布置在锅炉炉膛的两侧墙。单台最大燃气量3000Nm3ho燃烧器进口处燃气的的压力不低于4000Pa,燃烧器风压30005000Pa。