洞身开挖施工技术交底.docx

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1、云南姚南高速公路建设项目技术交底记录表交底单位名称：中铁二十三局集团有限公司姚南高速公路第三施工总承包部接受交底单位名称：工程部交底内容：洞身开挖交底日期交底人被交底人数交底部位：洞身技术交底具体内容:1,施工设计项目隧道衬砌支护类型包括：F5q、F5a、F5b、F5d、F4b、F5jt,F4jt、X5q、X5aX5e,衬砌设计参数见下各图:uya2.技术要求（1）应根据隧道长度、跨度、结构形式、掌子面稳定性、地质条件等选择适宜的开挖方法，并应根据开挖方法选择配套的机械设备；（2）开挖前应核实学子面地质情况，结合超前地质预报结果，根据地质变化情况及时调整开挖方法和支护参数，并做好各工序的衔接;

2、（3）开挖前应按要求施作超前支护；开挖后可能发生失稳、坍塌、涌水等地段，应预先采取针对性的预处理措施;（4）采用光面爆破技术，开挖断面尺寸应符合设计规定，并留有一定的预留变形量：（5）应根据开挖方法、断面大小、地质条件等因素综合确定合理的循环进尺；（6）开挖后应清除危石，并及时进行初期支护作业：危石清除工作应采用机械作业与人工作业相结合的方式。坚决杜绝未找顶作业、空顶作业；（7）隧道邻近有需要保护的重要建（构）筑物、穿越断层破碎带等时，应严格控制爆破振动，亦可选机械开挖；3.施工控制重点（1）隧道开挖轮廓净空尺寸控制（超欠挖控制）、预留沉降量；（2）线路中线偏差、设计高程；（3）每循环开挖进尺

3、；（4）爆破设计（起爆网络、钻孔数量、孔深、孔距、单孔装药量等）；4 .开挖工法开挖工法见表1表1开挖工法一览表序号衬砌类型开挖工法备注1F4b两台阶法2F5q、F5a、F5bF5d、F5jtF4jtX5q、X5a、X5e三台阶法预留核心土注：进洞浅埋段（1520m）为土质或破碎松散岩层的F5aF5qX5qX5aX5e段采用环形开挖预留核心土法施工。5 .开挖工艺（1）台阶法施工1）台阶法开挖顺序：施工中先开挖上断面I然后施作初期支护（1）,然后开挖下断面，施作相应的初期支护（2）,施作仰拱（3）,仰拱回填（4）,待初期支护趋于稳定后整体模筑二次衬砌（5）：2）施工要求：采用台阶法时，台阶数、

4、台阶长度要适当。确定台阶的长度主要考虑两个因素：一是初期支护形成闭合断面的时间要求，稳定性愈差的围岩要求闭合时间愈短；二是上半断面施工时开挖、支护、出渣机械设备所需的作业空间。上台阶分界高度不得低于起拱线，上台阶长度不得大于30m,下台阶马口落底长度不大于2根钢拱架间距的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。台阶数量和台阶高度应综合考虑隧道断面高度、机械设备及围岩稳定性等因素确定。台阶开挖高度宜为2.53.5用。台阶数量可采用二台阶或者三台阶，不宜大于三个台阶。上台阶开挖每循环进尺，IH级围岩宜不大于3m；IV级围岩宜不大于2根钢架间距；V级围岩宜不大于1根钢架间距。IV、V级围岩下台阶每循环进尺

5、宜不大于2根钢架间距。下台阶单侧拉槽长度宜不超过15m。下台阶左、右侧开挖宜前后错开35m,下半断面的开挖和封闭应采用单侧落底或双侧交错落底,应避免上部初期支护两侧拱脚同时悬空，视围岩状况宜控制落底长度为l2m,不得大于3m；同一桐钢架两侧不得同时悬空。下部施工应减少对上部围岩、支护的干扰和破坏。下台阶应在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%以后开挖。施工过程中加强监控量测，根据量测信息指导隧道施工。（2）环形开挖预留核心土法环形开挖留核心土法可分为两台阶环形开挖留核心土法和三台阶环形开挖留核心土法。1）环形开挖预留核心土法开挖顺序：施工中先按1、n、IH顺序环形开挖上断面施作初期支护（1

6、）,然后开挖上断面核心IV,开挖下断面V,开挖后及时施作相应的初期支护（2）、（3）,全断面开挖完成后及时施作仰拱（4）、（5）,并进行仰拱回填（6）,然后整体模筑二次衬砌（7）；2）施工要求：台阶上部开挖高度控制在4.5m左右。上部宜超前中部35m,中部超前下部35m,下部超前底部IOnl左右。环形开挖每循环进尺，V级围岩宜不大于1根钢架间距，IV级围岩宜不大于2根钢架间距。中下台阶每循环进尺，不得大于2根钢架间距。核心土面积宜不小于断面面积的50%。上台阶钢架施工时，应采取有效措施控制其下沉和变形。拱部超前支护完成后，方可开挖上台阶环形导坑；留核心土长度宜为35m,宽度宜为隧道开挖宽度的1

7、312各台阶留核心土开挖每循环进尺宜与其他分部循环进尺相一致。核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成且喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。下台阶左、右侧开挖应错开35,下半断面的开挖和封闭应采用单侧落底或双侧交错落底，应避免上部初期支护两侧拱脚同时悬空，视围岩状况宜控制落底长度为l2m,不得大于3m；同一根钢架两侧不得同时悬空。每一台阶开挖完成后，及时进行初期支护，初支钢架底部可设托梁，必要时各台阶设临时仰拱加强支护。仰拱施作应紧跟下台阶，以及时闭合成稳固的支护体系。施工过程中应加强监控量测，根据量测信息指导隧道施工；（3）测量放样每循环爆破前应先由测量人员进行开挖轮廓放样，并用红漆标识出

8、开挖轮廓、炮眼位置。6 .钻爆设计（I）光面爆破应符合下列规定：1）应根据围岩特点合理选择周边孔间距及周边孔的最小抵抗线。2）应严格控制周边孔的装药量，并使药量沿炮孔全长合理分布。3）周边孔宜采用小直径药卷不耦合装药或装填低威力炸药。可借助导爆索实现空气间隔装药。4）宜采用毫秒雷管微差顺序起爆，使周边爆破时产生临空面。周边孔宜采用导爆索网路同时起爆;同时起爆药量超过安全允许药量时，也可分段起爆。5）初始光面爆破参数，可根据工程类比选择，也可按表2选用。光面爆破参数应根据爆破效果及时调整，优化爆破效果。表2光面爆破参数表岩石种类饱和单轴抗压极限强度4（MPa）装药不耦合系数。周边孔间距E（mm）

9、周边孔最小抵抗线V（mm）相对距Ely周边孔装药集中度q（kgm）硬岩601.25L505507007008500.8LO0.300.35中硬岩30601.50-2.004506006007500.81.00.20-0.30软岩302.00-2.503005004006000.50.80.07-0.15注：1）装药不耦合系数为炮孔孔径与药卷直径的比值。2）断面较小或围岩软弱破碎或在曲线、折线处开挖成形要求高时，周边孔间距应取较小值。3）软岩在取较小的周边孔间距的同时，应适当增大抵抗线。4）软岩或破碎性围岩，相对距宜取小值。（2）炮孔布置应符合下列规定：1）掏槽孔宜布置在开挖断面的中央稍靠下部。

10、2）开挖断面底面两隅处，宜合理布置辅助孔，适当增加药量，消除爆破死角。断面顶部应控制药量。3）两个掏槽孔间距不宜小于200Inn1。4）在岩层层理或节理发育时，斜孔捣槽的炮孔方向宜与层理面或节理面垂直。5）掏槽孔宜比辅助孔孔底深100200mm。爆破后开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮孔深度及装药量。详见：爆破设计施工方案施工中，应根据围岩情况、地质条件、循环进尺等因素及时调整每循环钻孔数量、钻孔深度、孔间距以及单孔装药量等爆破参数，以确保良好的爆破效果。7 .施工常见质量通病及防治措旅（I）光爆效果不佳，超欠挖严重原因分析：1）施工技术管理检查、复核制度执行不严，特别是测量放线误差。目前，

11、多数隧道控制开挖断面的测量方法采用极坐标法，由人工在岩面上画线，这就存在误差，更有甚者，在放样时人为放大轮廓尺寸。2）钻孔精度。钻孔时的开孔位置，应根据地质条件和机具设备由钻爆设计确定，但实际操作时只能凭钻孔者的经验和操作技术，易出现超、欠挖。3）爆破技术。一是凿岩机体构造的影响。用凿岩机钻眼时，由于构造的原因，凿岩机机体与周边岩壁之间必须有一定的作业空间，为了避免欠挖，则钻杆必须有一个外插角，实际开挖成的轮廓线呈锯齿形，锯齿凹入岩壁部分即构成超挖。4）爆破设计。爆破设计参数不合理、爆破设计未根据围岩情况进行调整、爆破作业过程中未按照设计炮眼布置、钻孔深度、装药量等进行施工。5）地质条件限制。

12、排除危岩造成超挖或局部掉块、坍塌造成超挖。防治措施：1）及时调整围岩光面爆破设计参数，并向操作者作好技术交底，坚持每循环精确放样，准确标定开挖轮廓线，施工员、技术人员从炮眼位置、倾角、炮眼深度、装药到起爆各个环节全过程监控。2）准确布置炮眼位置，严格控制装药量，并根据围岩变化情况，及时修正爆破参数。3）加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解爆破施工的设计参数，强化管理，规范操作，用水平尺定位钻杆钻进角度，防止钻进角度偏差过大造成超挖。4）合理设计爆破参数，根据围岩情况适时调整，严格控制循环进尺，在围岩差的地段采用超前注浆等辅助施工手段来预加固围岩，避免超欠挖的产生。5）根据围岩情况适当调整

13、预留变形量值。8 .施工质量检测应严格控制欠挖。当岩层完整、岩石抗压强度大于30MPa并确认不影响衬砌结构稳定和强度时，每lm2内欠挖面积不宜大于0.Im2,欠挖隆起量不得大于50m拱脚、墙脚以上Im范围内及净空图折角对应位置严禁欠挖。（1）超欠挖控制值见表2表2平均和最大超欠挖控制值表项目超挖控制值（mm）检验方法和频率破碎岩、土（IV级、V级、Vl级围岩）平均100,最大150拱部中硬岩、软岩（11级、In级、IV级围岩）平均150,最大250全站仪或断囿仪，等20m个断面硬岩（I级围岩）平均100,最大200边墙每侧+100,O尺量，每20m检查1处全宽+200,O仰拱、隧底平均100,

14、最大250水准仪，每20m检查3处注：最大超挖值系指最大超挖处至设计开挖轮廓切线的垂直距离。（2）周边炮孔痕迹保存率：1）硬岩2802）中硬岩70机3）软岩250%4）松散岩土不规定炮孔痕迹保存率，但开挖周边轮廓平整圆顺。9 .施工质量保证措施（1）超欠挖控制1）采用光面爆破技术。针对不同开挖断面、围岩级别及围岩破碎程度，采用不同炮眼布置、深度、装药量，进行光爆参数设计，并根据开挖后的爆破效果及时调整爆破参数。2）采用复合式掏槽，掘进眼间距布置合适，积极采用电子雷管导爆工艺，保证爆破块度大小适中，用炮泥机制作炮泥加强炮眼堵塞，提高炮眼利用率，确保爆破效果，并具有“节能环保”的作用。3）严格控制

15、周边眼间距、光爆层厚度、钻孔中控制钻杆角度及利用空气间隔装药和小直径药卷，减少对围岩的扰动和超挖量，提高炮眼残痕率，确保硬岩残痕率达到80%,中硬岩残痕率达到60%,实现光爆效果。4）按设计施作底眼角度、深度和装药量，以保证隧道底板不欠挖和减少超挖量。在富水地段采用乳化炸药装药。5）钻孔前应定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，经检查符合规定后方可钻孔。钻眼时严格控制外插角的角度，按照设计控制开挖断面，控制超欠挖。隧道开挖后，在两侧及洞顶每隔1020m设一个标志桩，实测开挖断面尺寸。6）采用湿式钻孔，钻孔前清除掌子面松散岩块。钻眼深度、角度按设计施工，钻孔偏斜度不大于1,周边眼在断面轮廓线上开孔并向外扩散，眼底向外张量不大于20cm。（2）超欠