冲孔灌注桩施工方案 .docx

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1、冲孔灌注桩施工方案一、工程概况墩身混凝土强度等级为C45,水下混凝土需要提高一级（为C50）,墩身主筋混凝土净保护层厚度为70mmo二.编制依据1、施工图纸2、其他相关规范三.施工部署3.1 施工组织管理3.1.1 管理体系为了保证安全、优质、按期地完成高架候车区和雨棚区冲孔灌注桩施工任务,设置专项施工班组，由项目经理部对质量、工期、安全、技术、文明施工及物资采购等进行高效率、有计划的组织协调和管理，公司对工程质量、安全生产进行定期和不定期检查、监督、指导、帮助和服务，确保各项指标达到施工合同的要求。3.1.2 劳动力组织优选技术素质高、思想品德好的工人，依据施工进度计划要求进场，采用20-3

2、0个作业班组。材料和机具1.对桩基础施工使用的各种原材料提供厂家及供应商进行考察，并核查供货能力，保证能够满足要求。合格后报监理审批，进行备案。2、根据物资进场计划，提前一星期提出材料计划表，签订供货合同，供货合同包括技术要求。3、对进场设备的年检情况、安全装置进行检查，确保投入使用的设备正常运转。4、机械人员对设备的外观、润滑、传动装置进行统一检查，进行试运转和调试。3.2 施工准备技术措施的准备1.熟悉图纸，按设计要求准备相应的施工工艺规程、施工验收规范、施工质量检验评标准及图集等。2、提供施工人员用工手续，备齐相应的上岗证及培训证书。3、组织施工管理人员对施工方案进行技术交底，明确施工工

3、序及施工作业条件。4、备齐施工中所需的计量、测量器具,并要经检测部门检测合格,有合格证书。5、检查主要机具是否完好，能否满足正常施工使用。6、工种交接检检查记录应齐全，并有交接双方工长签字认可。3.2.1 材料和机具准备3.2.1.1 混凝土材料要求最大氯离子含量(占水泥用量的百分率)为0.06%,最小水泥用量为300kgm3,采用非碱性骨料,并应符合耐久性100年混凝土的规定。1、水泥：宜采用42.5级或更高等级的优质硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时,必须进行质量检验，检验合格后方可使用。2、矿物掺合料：矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料

4、的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉。(4)对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，细骨料应采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱一骨料反应的技术措施。(5)当采用以专门机组生产的人工砂或混合砂配制混凝土时，人工砂及混合砂的压碎指标值应4、粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。(1)粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3,且不得超过钢筋最小间距的34o粗骨料最大公称粒径不应大于25mmo(2)粗骨料

5、应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kgm3,紧密空隙率宜小于40%,吸水率应小于2%(用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%(3)当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5o施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表3.2.2.1-8的规定。(4)若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表3.2.2.1-7的规定。(6)对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱T圭酸反应活性矿物,其砂浆棒膨胀

6、率应小于0.10%,否则应采取抑制碱一骨料反应的技术措施。不得使用具有碱一碳酸盐反应活性的骨料。5、外加剂减水剂应采用减水率高、坍落度损失小、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。减水剂与水泥之间应有良好的相容性。外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心中佥验合格。(2)引气剂能提高混凝土的抗冻性和抗盐渍性、耐硫酸盐侵蚀的性能等，并增强混凝土流动性、可塑性以及混凝土的均质性。3.2.2.2钢筋材料要求1.钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应满足下

7、列要求：(1)钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率；(2)纵向钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;刚进的屈服强度实测值与标准值的比值不应大于1.30,且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于90%;四.施工方法根据桩径大小以及工程地质条件，在现场施工中采用冲击钻冲击成孔和泥浆护壁的成孔工艺桩身钢筋笼的制作过程中，加强箍在专用的胎架进行加工制作，连接处采用搭接焊，主筋与加劲箍之间进行点焊制作成骨架,外绕螺旋箍。桩身混凝土为耐久性100年的混凝土，混凝土采用水下灌注，强度较设计等级提高以及为C504.2.1 测量放线1、平面控制在平面控制网中确定合适的引测点，计算出

8、工程桩与引测点之间的相对角度、距离位置关系。施测时架设全站仪在引测点上，根据内业计算的数值采用极坐标的方法将工程桩的中心点投测到场地上，桩中心点确定以后，做好十字临时控制引桩，保证工程桩的位置准确。在平面控制网中选择一根不同于放线依据的控制点进行复测，合格后报监理方验收。2、高程控制依据现场高程控制点，在现场选择不易被破坏且能通视的位置设置三个水准点，形成控制网，根据设计桩顶标高的要求，以此引测至工程桩四周的临时标高桩上。利用不同于引测的标高点标高桩进行复合，合格后采取有效的保护措施对标高桩进行保护并报监理验收。4.2.2 地下管线处理在施工过程中根据甲方和其他各方提供的地下管线资料，严格控制

9、该范围内的桩位成孔过程，发现异常情况立即向现场管理人员汇报，再用现场管理人员进行现场核实，并根据情况，详实填写相关表格，报相关部门以提前采取防护或者其他措施，保证现场施工有序的进行。423泥浆制备1.挖循环泥浆池在桩位附近适当的位置挖一个35m2,深约0.5米的泥浆池,此泥浆池仅作冲孔时，孔内泥浆循环使用。采用泥浆循环的方法排渣或抽渣筒掏渣。泥浆制备选用高塑性黏土。4.2.4 埋设护筒泥浆护壁施工法是在静水压力下进行钻挖作业的，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向。1.护筒选用4mm厚钢板卷制而成,护筒内径应大于钻头直径200mm（直径LOm桩的护筒内径为1.2m,直径0.6m桩的护筒

10、内径为0.8m上部开设2个溢浆孔。2、护筒埋设时，首先采用人工开挖孔口部位，并将护筒埋入土中,其顶端应高出地面2025cm,埋设深度不小于1.5m,底部及周围回填粘性土,并夯实以防漏水。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mmo护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5%。4.2.5 成孔1、冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳,钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。2、冲击机成孔（1）通过卷扬机悬吊冲锤的冲击力把硬质或岩层破碎成孔，泥渣部分挤入孔壁，大部分采用抽渣筒进行排渣掏出。操作时，要先在孔

11、口埋设护筒，然后冲孔机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击，锤高0.40.6m,并及时加片石、砂砾（或石子）和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34米后，才可加快速度，将锤提高至1.52.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。当在粘土和亚粘土层中冲击时，应采用中小冲程冲孔，并补充稀泥浆或清水，避免糊粘；如地下水位低，要加水补充，发现漏水及时补充，并应保持孔内水位高于地下水位L5m左右，以防塌孔；遇岩层表面不平或倾斜，应抛入2030cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击将岩层锤击成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到1.2左右，以减少粘锤阻力，但

12、又不能过低,避免岩渣浮不上来，掏渣困难。(2)开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，但冲至45米深度以后，则要开始掏渣，大约每台班掏一次，每次约45桶，要及时加水保持孔内水位的高度以防坍孔。每次掏完石渣后，即向孔内加护壁泥浆，恢复泥浆正常浓度，这样反复进行冲孔、掏渣，直至要求深度。每次掏渣,用塑料袋封装岩渣的样品，并注明掏渣桩号、时间、桩长度范围。3、泥将护壁和清孔(1)在钻进过程中，应随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆作用：泥浆夹带被钻头削碎的土颗粒不断从孔底溢出孔口，达到连续钻进连续排o加固保护孔壁，防止地下水渗入面造成塌孔。(2)钻孔过程中排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣

13、时，应及时补给泥浆。4、清孔钻孔达到设计要求深度后，应尽量把孔底沉渣捞清，以免影响桩的承载力。清渣时采用抽渣筒进行清渣。当孔壁土质较好不易坍孔时，可用空气吸泥机清孔，气压为0.5MPa,使导管内形成强大高压气流向上涌，被搅动的泥渣随着高压气流上涌从喷口排出，直至孔口喷出清水为止，本方法能使冲碎的卵石、石块由泥浆带出。孔深（钻深）可在成孔后用专用测绳检测孔深，灌前孔深再次用专用测绳测定孔深。终孔及灌前均须进行泥浆的各项指标检测，不能达到参数要求，或者当孔底沉渣厚度不大于50mm时（孔底沉渣为终孔孔深与灌前孔深之差），需对孔底清理。清孔完毕后应尽快进行钻杆拆卸、钻机移位、终孔验收、下钢筋笼、导管下

14、放等工作；从清孔停止至开始浇灌混凝（混凝土浇注前,孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率8%,粘度28s）,应控制在1.53h,一般不得超过4h,否则，应重新清孔。4.2.6 成猥收成孔以后必须对桩身直径、孔深、桩位、沉渣厚度和泥浆比重等进行全面检查验收。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。4.2.7 钢筋笼制作1、钢筋的加强箍制作专用的胎架，胎架用20mm厚钢板制作，在钢板上按钢筋笼的尺寸放出，严格按照按钢筋笼半径安装卡具，卡具采用钢筋头或角钢制作。卡具不得少于16个，确保加劲箍的尺寸准确。2、钢筋笼的加劲箍加工完成，经过检验合格后，在拼装场地上按照事先弹好的控制线进行固定，在加劲箍

15、上焊接第一根主筋，焊接完成后拉通线检查其平直度，满足要求后，依次安装剩余主筋，剩余主筋安装采用直径20钢筋制作的专用扳手，扳手上卡具间长度为事先计算好的主筋间距，确保钢筋主筋间距一致。3、钢筋笼主筋与螺旋筋之间均采用梅花点焊。钢筋骨架现场组装,位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录。桩身主筋保护层厚度为70mm,为保证桩身的混凝土和钢筋，同时避免钢筋笼吊装过程中贴靠护壁，造成保护层厚度不足或没有钢筋保护层,按照设计要求，采用11级12钢筋加工成如下图所示形状定位钢筋，51cm长，与主筋焊接，焊缝满足设计要求。钢筋笼定位钢筋按照每2m一组，每组4

16、根均匀设于桩基四周。保护层垫铁沿钢筋笼间距每4m梅花型周圈布置4个。钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。吊放钢筋笼1.钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求焊接钢筋笼的定位钢筋。2、钢筋笼起吊及运输过程中用一台汽车吊四点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，入孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼安装完毕以后，必须立