冲孔灌注桩施工要点.docx

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1、冲孔灌注桩施工要点一、测量放线1.平面控制在平面控制网中确定合适的引测点,计算出工程桩与引测点之间的相对角度、距离位置关系。施测时架设全站仪在引测点上，根据内业计算的数值采用极坐标的方法将工程桩的中心点投测到场地上，桩中心点确定以后，做好十字临时控制引桩，保证工程桩的位置准确。在平面控制网中选择一根不同于放线依据的控制点进行复测，合格后报监理方验收。2、高程控制依据现场高程控制点，在现场选择不易被破坏且能通视的位置设置三个水准点，形成控制网，根据设计桩顶标高的要求，以此引测至工程桩四周的临时标高桩上。利用不同于引测的标高点标高桩进行复合，合格后采取有效的保护措施对标高桩进行保护并报监理验收。二

2、、地下管线处理在施工过程中根据甲方和其他各方提供的地下管线资料,严格控制该范围内的桩位成孔过程,发现异常情况立即向现场管理人员汇报,再用现场管理人员进行现场核实，并根据情况，详实填写相关表格，报相关部门以提前采取防护或者其他措施,保证现场施工有序的进行。三、泥浆制备1.挖循环泥浆池在桩位附近适当的位置挖一个35r112,深约0.5米的泥浆池，此泥浆池仅作冲孔时，孔内泥浆循环使用。采用泥浆循环的方法排渣或抽渣筒掏渣。泥浆制备选用高塑性黏土。2、泥浆比重详见下表项次项目冲程（m）泥浆比重备注1在护筒中及护筒脚下2米内9-1.11.21.5土层不好时宜提高泥浆比重,必要时加小片石和粘土块2黏性土层1

3、-2泵入清水或稀泥浆经常清除钻头上泥块3粉砂或中粗砂层231.21.5投入粘土块，勤冲、勤掏渣，4砂卵石层1213加大冲击能量，勤掏渣5风化岩1-41.21.4加大冲击能量，勤掏渣6塌孔回填重成孔113-1.5反复冲击，加粘土块及片石四.泥浆护壁施工法静水压力下进行钻挖作业的，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向。1.护筒选用4mm厚钢板卷制而成，护筒内径应大于钻头直径200mm（直径LOm桩的护筒内径为1.2m,直径0.6m桩的护筒内径为08m上部开设2个溢浆孔。2、护筒埋设时，首先采用人工开挖孔口部位，并将护筒埋入土中，其顶端应高出地面2025cm,埋设深度不小于1.5m,底部及周

4、围回填粘性土，并夯实以防漏水。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mmo护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5%。五、成孔1.冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳,钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。2、冲击机成孔（1）通过卷扬机悬吊冲锤的冲击力把硬质或岩层破碎成孔，泥渣部分挤入孔壁，大部分采用抽渣筒进行排渣掏出。操作时，要先在孔口埋设护筒，然后冲孑I就位，使冲击锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击,锤高0.40.6m,并及时加片石、砂砾（或石子）和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒

5、底以下34米后，才可加快速度，将锤提高至L52.0m以上转入正常冲击,并随时测定和控制泥浆比重。当在粘土和亚粘土层中冲击时，应采用中小冲程冲孔,并补充稀泥浆或清水，避免糊粘；如地下水位低,要加水补充，发现漏水及时补充，并应保持孔内水位高于地下水位L5m左右，以防塌孔；遇岩层表面不平或倾斜，应抛入2030cm厚块石，使孔底表面略平,然后低锤快击将岩层锤击成一紧密平台后,再进行正常冲击,同时泥浆比重可降到1.2左右,以减少粘锤阻力,但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。(2)开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，但冲至45米深度以后，则要开始掏渣，大约每台班掏一次，每次约45桶，要及时加水保持

6、孔内水位的高度以防坍孔。每次掏完石渣后，即向孔内加护壁泥浆，恢复泥浆正常浓度，这样反复进行冲孔、掏渣，直至要求深度。每次掏渣，用塑料袋封装岩渣的样品，并注明掏渣桩号、时间、桩长度范围。3、泥将护壁和清孔(1)在钻进过程中，应随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆作用：泥浆夹带被钻头削碎的土颗粒不断从孔底溢出孔口，达到连续钻进连续排土。加固保护孔壁，防止地下水渗入面造成塌孔。(2)钻孔过程中排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆。4、清孔钻孔达到设计要求深度后，应尽量把孔底沉渣捞清，以免影响桩的承载力。清渣时采用抽渣筒进行清渣。当孔壁土质较好不易坍孔时,可用空气吸泥机清孔

7、，气压为0.5MPa,使导管内形成强大高压气流向上涌，被搅动的泥渣随着高压气流上涌从喷口排出，直至孔口喷出清水为止，本方法能使冲碎的卵石、石块由泥浆带出。孔深（钻深）可在成孔后用专用测绳检测孔深，灌前孔深再次用专用测绳测定孔深。终孔及灌前均须进行泥浆的各项指标检测，不能达到参数要求，或者当孔底沉渣厚度不大于50mm时（孔底沉渣为终孔孔深与灌前孔深之差），需对孔底清理。清孔完毕后应尽快进行钻杆拆卸、钻机移位、终孔验收、下钢筋笼、导管下放等工作；从清孔停止至开始浇灌混凝土（混凝土浇注前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率8%,粘度28s）,应控制在1.53h,-般不得超过4h,否则

8、，应重新清孔。六、成孔验收成孔以后必须对桩身直径、孔深、桩位、沉渣厚度和泥浆比重等进行全面检查验收。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。七.钢筋笼制作1.钢筋的加强箍制作专用的胎架，胎架用20mm厚钢板制作,在钢板上按钢筋笼的尺寸放出，严格按照按钢筋笼半径安装卡具，卡具采用钢筋头或角钢制作。卡具不得少于16个，确保加劲箍的尺寸准确。2、钢筋笼的加劲箍加工完成，经过检验合格后，在拼装场地上按照事先弹好的控制线进行固定，在加劲箍上焊接第一根主筋，焊接完成后拉通线检查其平直度，满足要求后，依次安装剩余主筋，剩余主筋安装采用直径20钢筋制作的专用扳手，扳手上卡具间长度为事先计算好的主筋间距，确保钢筋主筋间

9、距一致。3、钢筋笼主筋与螺旋筋之间均采用梅花点焊。钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录。桩身主筋保护层厚度为70mm,为保证桩身的混凝土和钢筋，同时避免钢筋笼吊装过程中贴靠护壁，造成保护层厚度不足或没有钢筋保护层，按照设计要求，采用级12钢筋加工成如下图所示形状定位钢筋，51cm长，与主筋焊接，焊缝满足设计要求。钢筋笼定位钢筋按照每2m一组，每组4根均匀设于桩基四周。保护层垫铁沿钢筋笼间距每4m梅花型周圈布置4个。钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动

10、。八、吊放钢筋笼1.钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求焊接钢筋笼的定位钢筋。2、钢筋笼起吊及运输过程中用一台汽车吊四点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，入孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；钢筋笼安装严禁吊笼。九、混凝土浇注工程桩混凝土的浇注采用水下灌注，混凝土强度按照设计要求提高一个强度等级。1.导管的使用和检测(1)现场导管的尺寸有Im、1.5m、

11、2m、2.5m、3m等不同长度规格，壁厚为3mm,内径为280mmo浇灌时根据桩孔的实际深度选择不同的导管进行拼装。导管的连接采用法兰接头进行连接,连接完成后，必须保证导管的气密性良好，从而保证浇注过程的顺利进行。(2)导管的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证混凝土的顺利排出，本工程的隔水栓采用球胆。球胆直径大小和放置位置：球胆直径以放入导管内能上下活动手感无明显阻力合适，放置位置宜在泥浆面上导管口下，当仁下注时,其重量使球胆变形紧贴导管内壁，可靠地排除管内泥浆。(3)导管的闭水性试验：正式使用前，必须对使用的导管进行气密性检测。检测时将使用的所有导管进行依次连接。导管安装完成后，一端连接压力

12、表，一段进行注水加压,。加水70%后,进行加压，压力取IMPa,加压完成后，经过15分钟，中间滚动数次，导管和导管的连接处，没有发现水渗漏的情况，表明导管气密性良好。2、水下混凝土浇注：(1)导管和漏斗的固定首先将固定支架放置桩孔中心位置，同时避开钢筋笼吊筋。安放导管时，将第一节导管卡在固定支架上，然后利用吊车吊装第二节导管，两节导管的连接处严格按照气密性要求进行连接，其他导管依次吊装。导管安装完成后，控制导管距孔底距离为0.3m(安装时根据实测孔深和导管距孔底的距离，计算出所需的桩孔内导管长度，然后在导管上作出标记，下管时以此为依据控制下管深度。然后吊放漏斗，将漏斗卡放在导管上口，并在导管口

13、处设置隔离板，开始往漏斗内注入混凝土。(2)初灌注要求根据规范要求导管底端一次埋入混凝土不应少于0.8m,同时为保证导管内存留的混凝土高度，足以抵制桩孔内的泥浆侵入导管。要求在实际浇注过程中，初次灌注时必须保证灌注连续且混凝土以最大流量进行浇灌(即混凝土初灌过程中，漏斗内的混凝土必须足量，保证导管埋深)，且总量不小于初灌方量。(3)拔管要求根据规范要求导管埋入混凝土面宜为2m6m”,在实际施工中为避免将导管拔出混凝土面，必须设有专人利用测孔绳测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，根据实际高差进行拔管，严禁超拔。拔管长度按照下图所示意的情况进行计算：首先计算出埋管深度hl=h-h2,当hl2.0m

14、时,为保证混凝土顺利浇注,可适当进行拔管，拔管高度H=hl-2.0mo另外可视实际导管组装的情况，将上端的短管进行合理拆卸。当hl3m时，可将Im的导管拆除；hl3.5m时，可将1.5m的导管拆除。拔管的过程中严格记录每次拔管长度，合理控制拔管过程，保证导管埋深。（4）混凝土的灌注1）第二次清孔检测泥浆各项指标及孔底沉渣厚度均满足要求后,4h内灌注碎,如超出时间，应重新检测泥浆和清孔。2）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制，并对对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。3）混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。4）混凝土的后期浇注

15、，为防止钢筋笼上浮，可采取以下措施：利用孔口吊筋固定钢筋笼上端；完成桩身混凝土的初灌方量的浇注后，应放慢混凝土的浇注的速度；严格控制导管埋深，当混凝土埋设较深时，可采取提升和拆卸导管的方法进行。5）混凝土浇注前，必须对进场混凝土进行现场检测，检测混凝土的塌落度、含气量、入模温度等指标,满足要求后，方可进行浇注。检测结果不满足要求的混凝土严禁使用。混凝土浇筑时留置混凝土强度试块，并应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土标养试块，每根桩2组标养试块，试块应养护好,达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护;6）混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部5.0m以内,导管灌注匕障顺利时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须超灌0.8m,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。7）混凝土施工完毕后，及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告。为后期混凝土强度评定做准备。