大豆油生产工艺.docx

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1、大豆油生产工艺1 .压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理好剥壳玲破碎玲轧胚玲蒸炒玲压榨玲花生原油（毛油）2 .浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理好破碎玲软化玲轧胚玲浸出玲蒸发玲汽提玲大豆原油（毛油）3 .油脂精炼工艺流程原油（毛油）玲过滤玲水化（脱胶）玲碱炼（脱酸）玲脱色玲脱臭玲成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂.毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）.除中性油外,毛油中还含有非甘油醋物质（统称杂质），其种类、性质、状态,大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类.1 .油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目

2、的油脂精炼,通常是指对毛油进行精制.毛油中杂质的存在,不仅影响油脂的食用价值和平安贮藏,而且给深加工带来困难,但精炼的目的,又非将油中所有的杂质都除去,而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去,如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去,而有益的”杂质,如生育酚等要保存.因此,根据不同的要求和用途,将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油,就是油脂精炼的目的.（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料,油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种.上述精炼方法往往不能截然分开.有时采用一种方法,同时会产生另一种精炼作用.例如碱炼（中和游离脂肪酸）

3、是典型的化学法,然而，中和反响生产的皂脚能吸附局部色素、粘液和蛋白质等,并一起从油中别离出来.由此可见,碱炼时伴有物理化学过程.油脂精炼是比拟复杂而具有灵活性的工作,必须根据油脂精炼的目的,兼顾技术条件和经济效益,选择适宜的精炼方法.2.机械方法（1）沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重,借助重力的作用，到达自然别离二者的一种方法.1.沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器.M沉淀方法沉淀时,将毛油置于沉淀设备内，一般在2030。C温度下静止,使之自然沉淀.由于很多杂质的颗粒较小,与油的比重差异不大.因此,杂质的自然沉淀速度很慢.另外,因油脂的粘度随着温度升高而降低,所以提升油的温

4、度,可加快某些杂质的沉淀速度.但是,提升温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成别离不完全，故应适可而止.沉淀法的特点是设备简单,操作方便,但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去,油脂易产生氧化、水解而增大酸值,影响油脂质量,不仅如此,它还不能满足大规模生产的要求,所以,这种纯粹的沉淀法,只适用于小规模的乡镇企业.（2）过滤K过滤原理过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温度下,通过带有毛细孔的介质（滤布），使杂质截留在介质上,让净油通过而到达别离油和杂质的一种方法.1.过滤设备箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机.（3）离心别离是利用离心

5、力别离悬浮杂质的一种方法.卧式螺旋卸料沉降式离心机,卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械产品,近年来在局部油厂用以别离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果.目前国内油厂用于毛油除杂的WL型离心机的技术性能见表1-13.3.水化法(1)水化原理所谓水化,是指用一定数量的热水或稀碱.盐及其它电解质溶液,参加毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂别离的一种去杂方法.水化时,凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主,磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团.当毛油中不含水分或含水分极少时,它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时,水与磷脂的亲水基结合后,就带有更强的亲水性,吸水水平更加增强

6、，随着吸水量的增加,磷脂质点体积逐渐膨胀,并且相互凝结成胶粒.胶粒又相互吸引，形成胶体,其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出.(2)水化设备目前广泛使用的水化设备是水化锅.一般油厂往往配备23只水化锅,轮流使用.也可作为碱炼(中和)锅使用.(3)工艺流程(4)水化脱胶工艺参数K毛油的质量要求：水分及挥发物WO.3%；杂质W0.4%.1.水的质量要求：总硬度(以Cao计)V250毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标准.M间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的35倍；连续式脱磷加水量可为油量的l%-3%.N水化温度.通常采用7085,水化的搅拌速度,应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择.水化脱磷

7、工艺中如添加酸类等情况时,添加量可考虑为油量的0.05%0.10%.连续式脱磷设备因胶质别离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗盘片的时间.P水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨/天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨/天的应采用连续式设备.Q水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间,主要设备及操作的仪表开关应放在楼上,中间贮罐及辅助设施放在楼下.R一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0.60.8米，两两成组,组之间净空距离可为L21.5米,连续式水化离心机之间距离可为1.5-1.8米.S成品质量：磷脂含油（干基）50%含磷脂量VO.15%0.45%（据不同油品和要求）含磷

8、量V50150毫克/千克杂质Vo.15%水分Vo.2%T（连续式）消耗指标：蒸气（0.2兆帕）6080千克/吨水（20。C）O.2-0.4立方米/吨电35千瓦时/吨4.碱炼法碱炼,是用碱中和游离脂肪酸,并同时除去局部其它杂质的一种精炼方法.所用的碱有多种,例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等.国内应用最广泛的是烧碱.（1）碱炼的根本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反响.反响式如下：RCOOH+NaOH玲RCOONa+H20除了中和反响外,还有某些物理化学作用.K烧碱能中和毛油中游离脂肪酸,使之生成钠皂(通称为皂脚)，它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀.1.皂脚具有很强的吸附水平.因

9、此,相当数量的其它杂质(如蛋白质、黏液、色素等)被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外.M毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反响,变成酚盐.这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽,提高精炼棉油的质量.碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附.在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗.因此,必须选择最正确条件，以提升精油率.(2)碱炼方法按设备来分,有间歇式和连续式两种碱炼法,而前者又可分为低温和高温两种操作方法.对于小型油厂,一般采用的是间歇低温法.K间歇式碱炼工艺流程L连续式

10、碱炼即生成过程连续化.其中有些设备能够自动调节,操作简单,生产效率高,此法所用的主要设备是高速离心机,常用的有管式和碟式高速离心机.(3)碱炼脱酸工艺参数K脱胶油的质量要求:水分VO.2%；杂质VO.15%；磷脂含量VO.05%.水的质量要求：总硬度（以Cao计）50毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标准.烧碱的质量要求：杂质W5%的固体碱,或相同质量的液体碱.1.从处理量来考虑,小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼,大于50吨/天的应采用连续式碱炼.M碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择,应根据油的酸价（参加其它酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式,通过计算和经验来确定,碱液浓度一般为10

11、-30波美度,碱炼时的超碱量一般为理论值的20%-40%.N间歇式碱炼应采用较低的温度.设备应有二级搅拌速度.连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间.在采用较高温度的同时,必须预防油与空气的接触，以预防油的氧化.P水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗,复炼宜用淡碱,水洗水应用软水,水洗水量一般为油重的10%20%,水洗温度可为8095C.Q水洗脱水后的油的枯燥应采用真空枯燥,温度一般为85100.0C真空残压为40007000帕,枯燥后的油应冷却至70。C以下C能进入下面的作业或贮存.R成品质量：酸价间歇式Wo.4连续式WO.15或按要求油中含皂间歇式V150300毫克/千克连续式8

12、0毫克/千克,不再脱色可取V150毫克/千克油中含水V0.1%-0.2%油中含杂Vo.l%-0.2%S消耗指标：蒸气（0.2兆帕）200250千克/吨软水0.4-0.6立方米/吨冷却水2（C,循环使用的补充水量）11.5立方米/吨电520千瓦时/吨烧碱（固体碱,含量9596）FFA含量的1.52倍碱炼损耗（1.2-1.6）x韦森损耗T非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面,应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度.排放量Vo.40.6立方米/吨主要污染指标：PH8-10SS2000-5000毫克/升COD5000-100毫克/升BOD8000-15000

13、毫克/升含油量5001000毫克/升5.塔式炼油法又称泽尼斯炼油法该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼,同时也适用于棉籽油的第二道碱炼.一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（W/0）型.塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层,碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（0/W）型.塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶,第二阶段是脱酸,第三阶段是脱色.其工艺过程如下：6.物理精炼油脂的物理精炼即蒸储脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点,在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240260C）进行水

14、蒸气蒸锵的原理,到达脱除油中游离脂肪酸和其它挥发性物质的目的.在蒸储脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和局部脱色的综合效果.油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂,例如米糠油和棕稠油等.油脂的物理精炼工艺包括两个局部，即毛油的预处理和蒸僧脱酸.预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其它胶粘物质等）、脱色三个工序.通过预处理,使毛油成为符合蒸储脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提,如果预处理不好,会使蒸储脱酸无法进行或得不到合格的成品油.蒸锵脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸储和脂肪酸回收等

15、工序.物理精炼的工艺流程如下：物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸储脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等.7.脱溶（1）脱溶原理由于6号溶剂油的沸程宽（6090）,其组成又比拟复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂,但残留在油中的高沸点组分仍难除尽,致使浸出毛油中残溶较高.脱除浸出油中残留溶剂的操作即为脱溶脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升.目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸储脱溶法,其原理在于水蒸气通过浸出毛油时,汽一液外表接触,水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂.由于溶剂和油脂的挥发性差异极大,水蒸气蒸储可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去.脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件,其目的是：提升溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量.（2）脱溶工艺K间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油一玲脱溶-玲冷却-玲成品油L操作步骤第一步：开动真空泵,使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右,将浸出油吸入脱溶锅,装油量约为锅容量的60%.第二步：开间接蒸汽,将油温升至100oC.通入压力为0.1兆帕左右的直接蒸汽,使锅