管道施工技术方案指导.docx

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1、管道施工技术方案指导1汽机高压管道组合及安装方案(1) 施工工艺1) 施工前仔细审阅图纸，按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图。2) 管道组合安装前，全部进行管道内壁喷砂，然后用压缩空气吹干净，管端用订做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀。3) 按管段组合图及到货的管道、管件情况，在组合场进行校验组合。管段组合后编号码放。码放边缘距运输道路不小于2.5m。4) 根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。做到工完料净场地清，保持现场环境整洁，文明施工。5) 现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光滑。6) 管道焊接全部采用氢弧焊打底、电焊盖面，

2、小于42mm的管道全部采取氮弧焊接。7) 管道开50mm以下孔全部采用机械钻孔,疏放水管与母管连接处,必须加装接管座。8) 取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保温，且阀门布置合理美观便于操作。9) 所有法兰垫片均采用不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更换为石墨型。法兰连接螺栓应露出螺母23螺距，螺母应位于法兰的同一侧。10) 管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同意后，方可在混凝土平台上钻孔，拴挂吊索。(2) 施工程序场地布置一-管子及管件清点检查一无损探伤检验及性能试验一管道内壁喷砂吹扫一-管道地面组合编号一一支吊架配制安装-管段吊装焊接

3、一f焊口检验处理一-整个管道系统光谱复查检验一-管道系统水压一验收签证一一保温。(3) 施工方法a.安装前检查D管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。2)管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果；合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果；高压管件无损探伤结果及力学性能试验结果。3)管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5乐且不大于40mm。4）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前.，应逐件进

4、行光谱复查并作出材质报告。管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验，并作记录。5）检查合格的钢管应按材质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管。b.管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装。故现场只进行由于设计变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作。C.焊接施工1）施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。2）焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名，做好记录。3）焊条由库房中取出应放入干燥箱内干燥，保证焊条予热要求。4）施工现场的焊条应放在手提式保温箱内，保证使用要求。5）焊口焊接时，按照焊接程序和标准进行施焊。施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层

5、焊缝的接头应错开。收弧时，应将溶池填满。所有焊完的焊口要按有关规定做好检查记录。6）焊接施工时，检查周围环境，做好防火措施。d.管道组合D为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管子应尽可能在组合场组合成管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。2）管子对口时，管中心折口值不得大于2mm,对口处外壁1015mm范围应打磨出金属光泽，以保证焊口质量。3）为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行喷砂处理，并用压缩空气吹扫干净。焊口全部采用氨弧打底的焊接工艺。4）合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件。5）管子接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mni,

6、管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mmo6）为保证焊口质量，在焊接前应对焊口两侧15Omln以内的工件预热。预热温度执行相关技术规定。7）焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响预热温度。8）组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊口焊接时受风雨影响，用以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境。9）管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号,码放备用。e.管道安装1）管道安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于1Onrnio2）管道安装时应将管内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，禁止将工具等放入管内存放

7、,对施工未完不能焊接结束的管口，应临时封堵,防止杂物落入。3）高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取长度为30050Omm的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移交电厂。4）合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。剩余管段也应及时做出材质标记。5）安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除。6）焊口焊完后，应及时进行热处理，并做好记录和标记。f.支吊架安装D支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得小于100mm。2）管道

8、安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验后，应予拆除。3）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好,以保证管道能自由膨胀。4）在有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。5）弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。6）支吊架全部安装后，应进行调整和固定工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。g.施工机具的管理与安全使用1）施工用的机具应设专人管理并经常维护和保养，做到经常检查，发现隐患及时处理。2）使用倒链进行吊装管道

9、，中途停留时间较长时，应将手链栓在起重链上，防止滑链造成事故。3）卷扬机必须固定平稳、可靠，滚筒上的钢丝绳使用时不得放净，最少保留5圈。4）吊装管道时，绑扎钢丝绳不得与金属结构及混凝土等发生磨擦，并严禁与带电的导线相碰。2中低压管道安装技术措施(1) 施工程序施工准备一一管件管材领用清点一一合金管进行光谱复查-下料一一配管一一管道安装，支吊架安装一一水压一一验收。(2) 施工原则在土建工程移交合格后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工，地沟内的管道按照先低后高的原则进行施工。为合理安排施工，实行层次化施工，在汽机房各层平台施工区域内，各施工班组按施工项目分别穿插施工，避免交

10、叉和立体作业。各级抽汽管道与汽缸连接时先安装至缸下抽汽止回阀后第一套支架，在汽轮机高、中压缸具备扣缸条件可施工时,进行与汽轮机下缸接口工作。缸下起立管，搭设脚手架、采用临时起吊措施挂倒链起管。严禁在缸体上点焊铁件等物做临时吊挂点，与汽缸对口时自然连接、间隙均匀，不强制对口。辅助蒸汽管道先安装辅助蒸汽联箱，然后由出口向除氧器和汽缸下施工。与设备接口的管道施工时，保证与设备无力联接。(3) 管道安装在土建工程移交后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工。所有管材、管件、规格、材质符合设计要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，合金钢管要做光谱复查。同时要有材质证明书，并填写用材跟踪记

11、录。对合金钢管材、管件、支吊架零部件、阀门、螺栓等由检验人员在被检部件上做出醒目标识，对准备下料和已经下好料的合金管要做及时移植标识。管道坡口采用机械加工的方法。管道组合采用工厂化配管的方法，各组合件按图纸标注尺寸进行合理调配，并按照施工顺序依次编号。管道组合完毕，进行管道内壁喷砂除锈，两端加封头后待用。管道吊装前将管道内部清理干净，不留有任何杂物。管道错口Vlmnb两直管段最小间距10Onlnl且大于管外径，焊缝与支吊架边缘间距50mm。卷管安装中各管段对口时其纵向焊缝相互错口10Omm,并处在易检查的位置。辅助蒸汽管道先安装辅助蒸汽联箱，再由联箱出口向除氧器和汽缸下施工。管道与设备连接不强

12、制对口，为防止杂物掉入设备内，与加热器向上接口封头不用割炬切割，用角向磨光机将其沿圆周焊缝磨开后再与管道连接。组合管道吊装时，要有足够的刚度，吊装后不允许产生永久变形，管道在吊装后及时将支吊架安装完毕，不允许管道长期处于临时吊挂状态。(4) 阀门安装阀门的规格、型号符合设计要求，水压试验合格并作安装跟踪记录。阀门安装与管道中心线垂直，且与介质流向相同。气动控制阀门在搬运和安装过程中，将控制仪表管拆除，安装后采取保护措施，待调试时再回装。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓露出螺母23扣，螺母位于法兰的同一侧。采用远方传动装置的阀门安装时要预先留出安装位置并注意手轮方向是否正确。(5) 支吊架安装支

13、吊架安装时依据图纸尺寸准确下料，生根由切割机切割，大型型钢用割炬下料后其钝边打磨光滑。支吊架安装形式和位置符合设计要求,钻孔用电钻开孔。吊架安装拉杆平直,螺栓螺纹完整，与螺母配合良好，锁母锁紧。导向支架滑动面洁净、平整、无卡涩。3汽机油管道安装方案(1) 油管道简介1) 本方案包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、润滑油净化管道、排油烟管道及事故排油管道。2) 上述油系统管道有两种结构形式：第一种是套装油管道，它包括汽轮机润滑油管道；第二种是一般性油管道，它包括发电机润滑油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道。3) 套装油管道由汽轮机厂供货，在制造厂加工配制并经化学清洗及表面喷漆

14、、编号后分段组装运到现场。(2) 套装油管道安装a.套装油管道安装采用以下工序施工准备一一内部清理一一现场组装一一内部管道组装、内套管插接一-焊接、检验一一清理一一外套管组合一一焊接、检验一一支吊架安装。b.施工准备1)油管组件在现场不得露天存放，且有可靠的防雨雪防风沙措施。2)根据装箱清单和施工图中零件表，清点全部设备。按总图中编号核对油管组件编号，并用油漆标记方向、编号。3)为减少因供货尺寸与实际安装尺寸的误差造成的返工，必须校核总图尺寸与实际供货组件尺寸、总图尺寸与实际安装尺寸的符合性，接口是否一致，与其它管线是否相碰。4）准备好钢丝绳、手拉葫芦、电焊机、角向砂轮机、MB-201B型气动

15、坡口机、氨气及其它材料和工器具。5）接一路压缩空气软管，以便安装过程中清扫油管道。c.施工工艺D油管道组件清扫：管道组件内部涂漆保护后，为防止运输和贮存中的腐蚀，内壁涂有一层粘油，在组件组装前必须将内壁粘油清理干净，方法是先用煤油清洗，再用油布拖擦，最后用白布擦干净。2）对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时应及时报有关部门，并采取有效措施。检查套装油管内部管道固定的可靠性，螺栓紧固的部位要确认螺栓已可靠锁紧。3）DgWlOO组件坡口用气动坡口机加工，Dg100组件坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨，并均在最终清扫前在地面完成，加工打磨后喷焊口防锈剂保护。57mm以下管道采用全氨弧焊接。4）吊装油管组件并临时固定：前箱底部两根套管须在前轴承箱就位前进行安装，其它安装顺序从各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内部时无法取出。5）内部管道组装、内套管插接：将相邻几组套管安装坐标和标高统一调整好，并将所有内套管调整好插接好。6）内部管道的焊接检验：内部管道先焊接主油泵出入口管道，再焊接轴承供油管道，最后焊顶轴油管道。内部管道采用全氧弧焊接工艺，所有焊口须做100%探伤。注意每焊好一处接头，均需临时封闭套管，以防杂物进入。7）在所有套管内部接口全部焊接检验完后，打开套管的临时封闭，对套管内部分段进