环境监测之生产过程质量管控的注意事项.docx

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1、环境监测之生产过程质量管控的注意事项产品质量是企业生存和发展的“生命线”o通过借鉴“海因里希法则”，通过识别制造过程关键指标，以数据分析来连续监控其运行质量，持续对质量异常的情况和趋势进行准确识别，消除产品制造过程中的隐患，规避给企业带来巨大损失的事故，为企业的质量管理奠定坚实的基础。制造企业的生产体系是打造竞争力的主要载体，产品制造过程质量管理是企业的一项重要的职能，其职能战略满足和服务于企业的整体战略，因而在企业职能管理中处于心脏地带。其过程管控能力的建设的“好与坏”，是企业生存和发展的重大保证和基石，也是赢得未来竞争的关键任务。生产质量过程管控其实质系组织有效生产，对产品制造过程潜在质量

2、隐患进行准确的识别和管理，不断提升自我持续改进的驱动力，是管理体系不断完善的过程。但现实中由于以生产制造结果为导向的管理，导致我们对潜在的质量隐患毫无察觉，甚至麻木不仁，使得我们忽略了事前、事中的控制，导致了生产质量事故频发，管理人员不能准确的判断质量管控运行状态，过程整改驱动乏力。可以借鉴海因里希法则来归纳其成因：“在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。”加强生产过程质量管控，就是要通过对由于生产组织不精准、工艺秩序不协调、信息传递不及时、权责划分不清晰、分析工具不合理等带来的潜在隐患进行有效识别，从而杜绝重大、特大生产质量事故的发生。1、锁定质量战略要素，落实过

3、程管控策略围绕“构建企业核心竞争力”这一首要任务，对生产、工艺、质检等环节的管理方法、控制手段、评价体系进行深入研究，按照“避虚就实、避权就理、避粗就精”的管控原则，引导生产制造体系中生产调度、工艺管控、质量监督等业务活动的开展和着地。“作业体系精细化”是依据企业标准体系，强化生产调度、操作工、质检、工艺、车间管理层等关键岗位所对应的关键流程，对其规章遵守、程序履行、标准执行等方面履职情况进行写实，将岗位责任的结果性指标落实到作业现场、落实到关键环节，将“谁主管、谁负责”的管理原则落实到位。“监管到位及时化”是强化日常隐患排查治理，对发现的问题和隐患及时识别梳理、深入分析，督促责任单位有针对性

4、地采取措施，及时加以整改。对生产过程管理、质量监督运行中出现的非正常情况必须高度重视，严格做到“四不放过”，即原因不查清不放过、责任不落实不放过、隐患不消除不放过、管理水平提升措施不落实不放过。“管理提升精准化”是以过程最小单元为对象，充分利用生产运行过程中收集和整理的各种信息，运用整合、比对、分析等手段，实时客观地反映生产过程控制状态。以工作指标为输入建立评价体系，对相关工厂的生产、工艺、质量管控工作进行评价。不断推动标准及其执行流程进行优化，形成持续提高的自我驱动能力，逐步提高生产控制精度和工艺管理水平。2、写实过程信息，识别质量隐患生产过程是由若干个生产作业点组成的，其在运行中不断的输出

5、生产数据信息，贯穿于全过程，这些数据是串联生产过程的逻辑链条，是对工作结果最直观和客观的体现，是识别过程波动的最有效线索，是持续改进提升的有力证据。对生产过程关键环节进行识别，写实生产过程信息，建立严密的数据采集网络，设计严密的数据分析模型，制定严密的数据评价规则，从而推动过程管控体系严密的运行。写实生产过程质量信息，就是要对生产过程关键环节进行识别，建立生产过程质量控制指标体系，围绕指标，规范与其关联数据的采集方法和频次，进而为生产过程运行状态的判别以及企业目标、对标管理等工作提供规范、准确的基础数据，即建立严密的数据采集网络，设计严密的数据分析模型，制定严密的数据评价规则，从而推动过程管控

6、体系严密的运行。对生产过程中使用的测量检测仪器实施有效监控，确保数据测量的准确性，并通过信息化手段建立客观、及时的数据采集网络。对工艺点检项目实施分类管理，确定各类别项目的确认周期，并验证工艺管控结果与标准的符合性确认体系，通过工艺执行率反映加工过程对产品质量的保障能力。结合工序特性，建立指标、指标与指标之间、指标与标准之间的数学分析模型，以图表结合的方式直观体现生产过程运行状态，将过程异常波动因素精确识别到工序、批次、指标等过程基础单元，及时发现产品质量异常或异常的趋势，进行全过程的跟踪管理，及时明确缺陷描述。3、质量甄别日清日结，隐患整改持续跟进在过程管控中，发现和解决具体问题只是管控的开

7、始，通过对问题的整改，使生产过程获取持续提高的驱动能力，降低质量事故发生的概率才是最核心的要素。质量事故的表象千差万别，但追究其原因，不外乎有以下几个要因：一是权责界定不明确，业务环节出现多头管理、无人负责的情况，其原因是管理规范未体现“谁主管，谁负责”的管理原则。二是标准执行不到位，对生产过程缺乏有效的管控措施，导致标准，特别是管理标准对现场作业缺乏应有的约束力。三是由于对基础信息缺乏系统的统计、分析和传递规范，导致信息失真，传递不及时等现象，使得不能准确及时的判断生产过程质量运行状态。细节决定成败。生产质量运行关联的各个环节都应参与到持续改进的活动中来，提升生产运行效率，改善生产运行结果。

8、过程质量管控结果的日清日结，就是要工序、班组、车间、工厂各层级，对生产现场每天的生产数据进行及时有效的整理、分析和总结，让生产、工艺、质量管理人员可以实时跟踪生产运行状态、掌握指标变化趋势等信息，同时可清晰生产过程数据的追溯路径，确认责任人履职情况，对于识别出的问题会在第一时间给予提示，相关人员根据提示信息，可及时发现过程隐患，进而触发整改流程，积极采取措施消除隐患。通过量化的评价，对于日常隐患识别排查直观体现生产过程质量管控水平，便于发现和识别控制短板，推动企业对标工作的开展，利用生产过程管控评价模块的结果，作为对生产过程管理评价策略的输入，以绩效管理、评优活动等为手段，可以分层次、多维度的

9、为生产经营决策管理提供信息支撑，为科学、合理地解决质量管理存在的问题提供诊断依据，使管理决策更切合实际，有的放矢，从而推动企业质量管控的持续进步。生产过程中产品质量控制是为了确保生产过程处于受控状态，对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析，诊断和监控。主要内容：物资控制、可追溯性和标识。生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定，确保过程物资的质量，保持过程中产品的适用性，适型性；对过程中的物资进行标识，以确保物资标识和验证状态的可追溯性。设备的控制和维护。对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定，在使用前均应验证其精确度，在两次

10、使用间合理存放和防护，并定期验证和再校准；制定预防性设备维修计划，保证设备的精度和生产能力，以确保持续的过程能力。生产关键过程控制管理。对不易测量的产品特性，对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制；及时改善和纠正过程中的不足，在生产过程中，以适当的频次监测、控制和验证过程参数，以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。文件控制。保证过程策划的要求得以实现，并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。过程更改控制。确保过程更改的正确性及其实施，明确规定更改职责和权限，更改后对产品进行评价，验证更改的预期效果。验证状态的控制。采用适当的方法对过程的验证状态进行标识

11、，通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品，并通过标识识别验证的责任。不合格产品的控制。制定和执行不合格品控制程序，及时发现不合格品，对不合格品加以明确的标识并隔离存放，决定对不合格品的处理方法并加以监督，防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用，避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。控制方法：编制和执行专门的质量控制程序；强化检验和监督；详细填写质量记录，明确责任，保证可追溯性；对不合格品的处理严加控制；加强设备的维护保养；采用统计控制方法进行生产过程控制，如控制图、统计抽样程序和方案等。从严格意议上来讲，过程要好，其实并不是只有生产单位的责任。所谓过程要好，涉及很多的方面：这就需要从5M1E来分析了。过程要稳定，首先人必须稳定，即需要一个能熟练操作的人员，一个合格的检验人员，一个熟练的设备技术人员来完成这个过程。工艺要稳定，即我们作业的方法是正确的。设备要稳定，没有一个运行良好的生产设备，产品稳定只是一句空话。原材料要合格，很简单房子建在沙漠上，那是不稳的。监控手段要充分满足。即测量方法要稳定。当然是指环境了，对环境的要求与产品的选择非常相关。如果我是做砖块的，估计对环境而言就没什么要求，但如果我是做金块的，那对环境地的要求就又不一样了。