钢构件制作.docx

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1、钢构件制作1涂装1.1钢材进现场以前，应在我公司的专业预处理基地进行喷砂除锈，除锈等级达到设计要求后，进行底层涂装，经检验合格后方能进现场下料制作，部分外加工件准备采用先加工后喷砂除锈，再刷底漆的方法进行施工，以减少或消除以往施工过程中的除锈不彻底，底漆涂刷不均等质量通病。为使打磨、油漆涂装工作具有可操作性,项目部将设510人的打磨班,专门负责对钢结构杆构件的点、线、面的打磨清理工作。项目部将和打磨班签定质量责任书，对打磨工作马虎、不彻底的行为进行处罚，对因此导致油漆存在质量缺陷的后果负责。1.23钢构件表面的面漆涂装应在制作、安装质量检验合格后进行，局部除锈，可用电动工具或人工除锈。1.3涂

2、料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，本项目的涂装工程对于不同部位有不同的要求，涂装时将根据安装顺序具体施工,做到“早安装、早涂装”，对于漆膜破损部位严格按涂装工艺分层补刷漆，使分层漆膜及干漆膜总厚度分别达到设计及规范要求，除此之外，要采取行之有效的措施，比如集中人力，设备等在大的工作面基本结束之后统一涂装，以求钢结构的油漆外观质量达到较高的水平。1.4当天使用的油漆应遵循“用多少，配多少”的原则，严禁随意加添稀剂或配多用少，造成不必要的浪费。1. 5涂装时,环境温度宜在538之间,相对湿度不应大于85%,构件表面有结露时不得涂装，涂装后4H内不得淋雨。1.6 施工图中注明不涂装的部位不得涂

3、装。安装焊缝处应留出30-50mm暂不涂装。1.7 涂装应均匀，无误涂、漏涂，无明显起皱、流挂，附着应良好。1.8 涂装时应留出构件编号，中心线，安装基准线，定位标记,重心点，吊点等标记，直到安装完毕方可进行涂刷，对于甲方要求永久保留的基准点、基准线，将打上钢印或制作不锈钢永久指示牌。1.9为保证涂装外观质量,应特别注意改进和加强涂装的工艺处理:选用棕毛柔软的油漆刷或滚筒刷等,油漆在选料、配比、稀释、涂刷应集中，并大面积进行，上道油漆干后才进入下层涂刷，避免油漆面漆外观偏差较大，影响整体效果。1.10严格按照百花牌油漆涂装技术要求和涂装方案施工（详见涂装方案）。2钢构件预加工结合本工程具体特点

4、和本公司实际情况，我公司目前选择在我公司厦门生产基地进行构件加工。为确保钢结构加工制作满足工程安装质量和进度的需要，减少或消除因加工偏差超标造成安装返工或返修等耽误工期的现象，加工件根据需要在加工场进行预组装，待现场具备安装条件后，运至现场安装；另外一部分现场制作安装。在本期工程施工过程中为保证现场的整体安装进度达到2007年11月15日吊装的条件，我公司将加大结构件的加工力度，现场主要安排构件的安装工作,不在现场加工构件.2.1钢材的进厂检验及预处理我司有专门的品管部门对进场钢材进行检验,所有原材料进场及验收和报验均在厦门生产基地完成,业主和监理单位有专门的监理人员检查及验收原材料.钢材的预

5、处理包括进料检验、除锈、底漆、矫正和成型等工序。在钢材进厂以后，由于运输变形等原因，钢材存在变形并超出允许偏差的可能，这时就需要对钢材采取矫正和成型的措施。或者钢构件在施焊后也可能变形，需要在组对前进行矫正。（1）矫正可采用冷矫正或加热矫正；（2）碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却；(3)冷矫正可用400t和200t油压机校正；(4)矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；(5)当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在9001000C;碳素结构钢在温度下降到700和低合金钢在温度分别

6、下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却；(6)弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3。零件弦长大于150OnInI时，样板弦长不应小于150Onmb成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm；(7)型材构件的制作是常规结构制作，下料时尽量采用剧床切割，矫正采用机械自动矫直机矫正。2.2放样、号料和切割(1)放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割、刨边和铳平等加工余量。(2)放样和样板(样杆)的允许偏差:序号项目允许偏差(mm)1平行线距离和分段尺寸0.52对角线差1.03宽度、长度0.54孔距0

7、.55加工样板20”(3)号料的允许偏差:序号项目允许偏差（mm）1零件外形尺寸1.02孔距0.5（4）普通板材尽量采用半自动或全自动割刀进行切割，不锈钢板材采用等离子切割机进行切割，大型型钢采用等离子切割机切割,原则上减少用氧气-乙快焰切割。（5）切割前应将钢材切割区域表面的铁金秀、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差：序号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度3.02切割面平面度0.05t且不大于2.0（t为切割面厚度）3割纹深度0.34局部缺口深度1.0（6）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.Onrni,剪切面应平整，允许偏差：序号项目允许偏差（Inm）1零件宽度

8、、长度3.02边缘缺棱1.03型钢端部垂直度2.02.3边缘加工（1）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其剖削量不应小于2.0mmo(2)边缘加工允许偏差应符合下表的规定:边缘加工允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000,且不大于2.0相邻两边夹角6,加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5(3)焊缝坡口应按工艺要求确定。2. 4孔加工(1)本工程钢结构主要采取以高强度螺栓(普通螺栓)加焊接的连接方式，对制孔要求较高，制孔时采用钢模板配钻。(2) C级螺栓孔，其孔壁表面粗糙度Ra不应大于25M,其允许偏差值为:序号项目允许偏差(mm)1直径0.0_+1

9、.02圆度2.03垂直度0.03t且不大于2.0(t为工件厚度)(3)螺栓孔距的允许偏差:序号项目允许偏差(Inm)50050112001201300030001同一组内任意孔距离1.01.52相邻两组的端孔1.52.02.53.0距离螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（4）螺栓孔的分组应符合下列规定：1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2）对接接头拼接板一侧的螺栓孔为一组；3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内为一组。（5）钻孔：由于连接

10、板钻孔量较大，采用模板叠钻孔的方式进行钻孔，但最多不得多于10层，其点焊部位应规矩、整齐。3钢构件验收、预拼装及组装2.1 钢构件制作完成后组织相关负责人以施工图为基础，按照规范以及技术交底等技术资料进行验收，有预拼要求的杆、构杆在自由状态下预拼装。2.2 高强度螺栓和普通螺栓连接的板叠，采用试孔器进行检查。2.3 预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记特殊位置。2.4 验收加工厂应提交的资料是否齐全合格。2.5 组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘305Omm范围内的铁金秀、毛刺、飞边、污垢等应清除干净。构件的锐角、锐边应用手提砂轮机倒角。2.6 板材、型材的拼接，

11、应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装前，应清除焊疤和焊渣。3. 7组装顺序应根据施工图结构形式、焊接方法和焊接顺序以及现场实际情况等因素综合确定。3.8 保证顶紧接触面有75%以上的面积紧贴。部分要求较高的结合面，应根据设计的技术要求用塞尺检查贴合情况。3.9 构件的隐蔽部位，应焊接、涂装并经检查合格后方可封闭。3.10 采用夹具组装时，拆除夹具时应用气割切除，严禁用锤击落并不应损伤母材，之后用磨光机打磨平整。4钢材及结构件半成品运输及堆放4.1 轻型钢结构运输根据需要选用不同吨位的货车。运输前，改造运输车架,避免运输过程中造成构件扭曲变形，若柱、梁超长，必须办理超长

12、运输证，并作好标志。4.2 钢材及结构件的运输次序根据安装工艺及流程图分单元成套供应。运输前检查构件编号是否与现场相符，避免多次转运，对于宜损部位应采取加衬垫等特殊措施进行保护,避免造成构件变形和损坏。4.3 钢材及结构件存放场地应平整坚实、无积水。钢材及结构件按种类、型号和安装顺序分区存放；构件下方用枕木支撑，相同型号的钢材及结构件叠放时其支点在一条线上，堆放不允许超过三层，并套牢，作成品、半成品及安全标志。4.4 钢材及结构件上、下车时钢丝绳所捆位置用垫衬包角，保护构件或底漆等不受损伤，构件装车后采用手拉葫芦或其他措施将其与车架绑牢，另外注意上下车时轻拿轻放，避免撞击或受强力导致钢材及结构件变形。4.5 钢构件出加工厂前，及进施工现场后，安装前，应分别对其质量进行严格检查，如变形、缺陷超出允许偏差时，进行相应处理,检查结果应形成相关记录资料。加工厂要提供规范要求的有关制作和预拼装资料，以作为安装的依据。