蒽醌法生产过氧化氢的安全事故分析及防范措施.docx

《蒽醌法生产过氧化氢的安全事故分析及防范措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《蒽醌法生产过氧化氢的安全事故分析及防范措施.docx（9页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、意醒法生产过氧化氢的安全事故分析及防范措施1意配法生产过氧化氢的原理意醒法制取过氧化氢是以2-乙基;醍(EAO)为载体，重芳煌(AR)及磷酸三辛酯(TOP)为混合溶剂，配制成具有一定组成的工作液，将其与氢气一起通入装有催化剂的氢化床内,EAQ于一定压力和温度下与氢进行氢化反应，生成相应的氢意醍(HEAQ),所得溶液称氢化液。氢化液再被空气中的氧化，其中的氢；能恢复成原来的;ISL同时生成过氧化氢，所得溶液称为氧化液。利用过氧化氢在水和工作液中溶解度的不同及工作液与水的密度差，用纯水萃取氧化液中的过氧化氢,得到过氧化氢水溶液(俗称双氧水)。此水溶液经净化处理即可得到过氧化氢产品。经水萃取后的工作

2、液(称萃余液)，经过后处理工序干燥脱水分解乩。2和沉降分离碱，再经白土床内的活性氧化铝吸附除碱和再生降解物后得到工作液，然后再循环使用。2过氧化氢产品及原料的危险性2.1过氧化氢过氧化氢是一种强氧化剂，可氧化许多有机物和无机物，容易引起易燃物质如棉花、木屑、羊毛、纸片等燃烧。纯净的过氧化氢，在任何浓度下都很稳定，工业生产的过氧化氢的正常分解速度极慢，每年损失低于现，但与重金属及其盐类、灰尘、碱性物质及粗糙的容器表面接触，或受光、热作用时，可加速分解，并放出大量的氧气和热量。分解反应速度与温度、PH值及杂质含量有密切关系，随着温度、PH值的提高及杂质含量的增加，分解反应速度加快。温度每升高10,

3、分解速度约提高L3倍,分解时进一步促使温度升高和分解速度加快，对生产安全构成威胁。过氧化氢稳定性受PH值的影响很大，中性溶液最稳定，当PH值低（呈酸性）时，对稳定性影响不大，但当PH值高（呈碱性）时，稳定性急剧恶化，分解捷度明显加快。当和含碱（如K。3、NaOH等）成分的物质及重金属接触时，则迅速分解。虽然通常在过氧化氢产品中都加有稳定剂，但当污染严重时,对上述的分解也无济于事。当AOZ与可燃性液体、蒸气或气体接触时，如果此时的Hn浓度过高，可导致燃烧，甚至爆炸。因此，地贮槽的上部空间存在一定的危险性，因为HO上部漂浮的芳烧是可燃性液体和气体的混合，一旦HO分解或有明火，就会引起爆炸。随着过氧

4、化氢水溶液浓度的提高，爆炸的危险性也随着增加。在常压下，气相中过氧化氢爆炸极限质量分数为三,与之对应的溶液中的质量分数为74%o2.2原料2.2.1重芳浸重芳煌主要为C9或ClO僧分，即三甲苯、四甲苯异构体混合物，另外还含有少量二甲苯、蔡及胶质物。重芳煌为可燃性液体，当周围环境达到燃烧条件（如有火源、助燃剂等）时即可燃烧。其蒸气与氧或空气混合后，可形成爆炸性混合物，达到爆炸极限后，在明火、静电等作用下，可发生爆炸、燃烧。2. 2.2氢气氢气是易燃易爆的气体，当它和空气、氧气等混合时，易形成爆炸性混合气体，氢气在空气中的爆炸极限为4%-74%（体积）；在氧气中的爆炸极限范围更宽，但爆炸极限不是一

5、个固定的数值，它受诸多因素的影响，如温度、压力、惰性介质、容器材质及能源等都可使其改变，明火和高温均可引起爆炸，在化工生产中，极易达到上述的爆炸条件。3. 2.3催化剂过氧化氢生产常用的催化剂主要含有兰尼锲和把，前者在空气中可自燃，需经常保存在水或溶剂中，使用时切忌散落在外与空气接触，更不能漏到后面工序中，导致过氧化氢分解。把催化剂本身无危险，但如漏入氧化系统或萃取系统中，也将导致过氧化氢剧烈分解，产生严重后果。3生产系统中存在的危险因素3.1氢化工序氢化工序中，重芳煌是工作液中的主要成分，在一定条件下可燃烧和爆炸。而氢气也为易燃易爆气体，与空气和氧气混合，在外界条件（明火、静电等）引发下，可

6、导致事故发生。因此，应绝对避免氧进入塔内，包括氢气中带入的氧、过氧化氢分解产生的氧或因负压吸入的空气等。若循环进入氢化工序的工作液中过氧化氢含量高，遇到催化剂后分解出氧气，并在塔中积累，与进入塔中的氢气混合，发生爆炸。为此，必须严格控制进塔工作液的过氧化氢含量。还要使部分氢化液循环回氢化塔，使其中氢懑:能与可能存在的氧气发生反应，消除其积累。若进入塔中的工作液带有大量的碱，使催化剂中毒，失去活性，且把碱或触媒粉随工作液带到氧化塔和萃取塔，使其中的过氧化氢分解爆炸。在氢化系统运转前，必须用氮气彻底置换系统中的空气,再用氢气置换氮气。停止运转前，则先用氮气置换氢气，然后再停止向塔中送工作液，确保不

7、会造成因氢气和空气的混合而发生爆炸。3. 2氧化工序氧化工序中，由于工作液中的重芳烧、含氧空气和过氧化氢存在于同一个系统里，存在燃爆风险。氢化液进入氧化塔前，应有很好的过滤设备，避免催化剂粉末或其他固体杂质（如氧化铝粉末）带入，在氧化塔中，如果进入了使过氧化氢分解的杂质（碱性物质、重金属、催化剂粉末等），即可能造成过氧化氢的剧烈分解。由于氢化液本身为弱碱性，向氧化塔中必须加入磷酸，使反应介质转呈弱酸性，并保持过氧化氢稳定。氧化过程中生成的过氧化氢，极少量地会被由少量过氧化氢分解产生的少量水萃取出来，形成氧化残液，其中积聚了大量的杂质和浓度很高的过氧化氢，稳定度很低（一般只有4025佻），这部分

8、残液需定时排放，如果设计或操作失误，将可能产生爆炸。因此，贮存氧化残液的容器应有安全阀，保证在其分解时泄掉压力。3.3 萃取和净化工序该工序也是生产过氧化氢的主要工序。该工序的危险来自外界不同物料的串混和杂质的侵入。在萃取塔和净化塔中贮存大量过氧化氢，凡是能促使其分解的杂质（如碱、金属离子、催化剂粉末、氧化铝粉末等）都将造成过氧化氢的急剧分解，使温度和压力升高，工作液从系统的放空口或设备的薄弱处喷出，发生燃烧、爆炸事故。干燥塔中有大量的碱液，由于设备结构、操作不当或设计流程不合理，可能使碱和工作液分不开，也可能因其他误操作，将碱直接混到工作液中，进入萃取塔。其他杂质也容易带入工作液，如催化剂和

9、氧化铝粉末，因其质量不合格，容易破碎；过滤器未起到应有的作用，所选择过滤材质规格不当或因操作失误。净化塔所出的事故主要由重芳煌引起，如果重芳烧将铁锈或其他可能使过氧化氢分解的杂质带入，是非常危险的，因此，芳煌经过蒸俺再加入系统，是十分必要的，这样还可提高氢化效率。3.4 后处理工序该工序是辅助工序，其主要任务是利用浓碳酸钾溶液（一般称为碱液）将萃余液中夹带的过氧化氢和水分除去，并使酸性转为碱性，同时利用活性氧化铝（也称白土）再生意能降解物使成为有效意能。如操作不当就会导致酸，碱物质串岗互混，系统酸碱度失调。若萃余液中的过氧化氢含量高，在干燥塔内分解，产生气体，会破坏塔内的流动状态，使大量的碱带

10、进入氢化反应器，使触媒严重中毒。如处理不当，碱还可能进入氧化塔和萃取塔，使大量过氧化氢剧烈分解，造成更严重后果。3.5 配制工序本工序的任务是用重芳煌、磷酸三辛酯和2-乙基;t醍配制工作液；用氢氧化钠再生工作液中降解物；将粗芳烧经过蒸僧提纯后用于配制工作液以及废工作液的清洗、回收等。由于该工序的工作复杂，又接触过氧化氢、碱液、工作液和重芳烧等危险物料，在操作中经常变换流程、温度和压力，因此也是事故频发工序，且往往是恶性爆炸。4. 6浓缩工序本工序是将质量分数较低（W27.5%）的过氧化氢，通过蒸发精僧过程，提高到50%以上，以满足用户需要，并节省大量包装、运输费用。如前述，随着过氧化氢质量分数

11、的提高，爆炸的危险性加大，尤其有杂质存在或接触有机物时更是如此。由于过氧化氢浓缩过程也是杂质富集的过程，这些杂质包括无机盐类和有机物（如溶剂和葱配），都能促使过氧化氢、分解、燃烧或爆炸，进料过氧化氢稀品中杂质越多，发生事做的危险旌越大位抑制过氧化氢分解过快的最有效办法之一是加入大量纯水稀释，这样可降低过氧化氢和杂质浓度，同时降低温度。因此，在设计中必须考虑在紧急状况时补加纯水的措施。3.7静电静电是由物体与物体之间的相互接触、摩擦、快速分离而产生的。相互摩擦的物体绝缘程度越高，摩擦速度越快，产生的静电电位越高，如高电阻物质在管道中流动或喷出时都能产生静电，氢气和工作液在管道中的快速流动和急速喷

12、出时，都能产生静电并引起燃烧。4安全防范措施4.1装置建设过程中的安全措施5. 1.1设计方面应充分考虑到在操作不当或失误的情况时，仍能最大限度地避免发生恶性燃烧、爆炸事故。例如，可在危险部位增加安全阀、防爆膜、自动放空装置；保证分开不能接触的物料，管道之间尽量减少阀门连接，以免因错开阀门或内漏发生事故；萃取塔、精馆塔等存有大量过氧化氢的设备，在发生剧烈分解、温度骤升时应设计自动紧急注水。同时，应尽量提高生产过程的自动联锁调控水平（必须建立紧急情况下自动联锁停车装置和保护系统等）。要根据生产实践经验和实际需要，不断修改和完善设计，提高设计的安全技术水平。严格按照有关国家标准进行设计施工。在设备

13、设计、车间布置时要运用人机工程的原理，尽可能使机器和环境适合人的工作，以方便操作，防止误操作。6. 1.2安装方面生产双氧水的设备必须由合适的材料制作（一般为304或316不锈钢，铝或铝镁合金也可使用），而且其内表面必须经过钝化处理。安装过程中要注意阀门的解体检查，取出其中的铜垫，确保阀体、阀芯与物料接触部分均为lCrl8Ni9Ti不锈钢材质。由于双氧水的氧化性强，遇到重金属及其他杂质可剧烈分解，甚至爆炸，安装时切勿将螺丝、螺帽、钻头等碳钢类材料掉入设备或管线中，以免开车发生事故。工作液具有很强的腐蚀性，垫片密封材料一般选用聚四氟乙烯、聚乙烯。氢化，工作液配置等高温处不能使用聚乙烯垫片，以免受

14、热变形后漏料。系统在开车前必须经严格的化学清洗和钝化处理。4.2生产过程中的安全措施(1)双氧水分解是发生燃烧、爆炸的主要原因。在氧化、萃取、净化以及产品贮存、包装和运输等过程中，应严格避免含有双氧水的物料与碱类、重金属及有催化性的杂质相接触，并保持生产设备的洁净。(2)萃余液中乩。2质量浓度应控制在O.3gL以下。进入氢化工序的工作液碱度0.005gL,工作液在进到氧化工序时应保证足够的加酸量，使氧化液酸度N0.002gL.(3)双氧水不应贮存在密闭容器中，所有容器都应留有足够面积的放空管，以释放分解产生的气体，避免容器中压力增高而引起爆炸。在两个关闭的阀门之间要防止双氧水滞留，以免其分解形

15、成高压而爆炸。(4)为避免杂质污染，出系统的不合格双氧水不能重新返回系统净化处理；从大贮槽内取出的双氧水如未用完，不能返回贮槽；进入系统的工作液必须清洗干净，并且要定时排掉生产中生成的降解物。(5)可燃物质如木材、棉布等应远离双氧水甚至工作液系统。(6)生产中出现异常情况，如氧化塔、萃取塔内出现碱性，双氧水急剧分解、温度突然升高时，应立即停车处理，必要时要打开排料阀排放。(7)加强氢化液，氧化液，循环工作液过滤器的检查与清洗，以防活性氧化铝粉末或触媒粉末带入后工序引发分解爆炸事故。(8)严格避免工作液蒸气和氢气与空气(或氧气)混合，以免形成爆炸性气体。在开停车阶段，氢化塔必须用氮气进行置换家才能进氢6(9)防止静电着火爆炸。由于工作液、氢气、双氧水在管道中急速流动容易产生静电荷，故其设备和管线均需用铜线或铜板静电接地，法兰与法兰之间也应保证用铜线连通。在排放氢气时，注意控制流速，缓慢释放，避免引起静电着火。(10)设置安全监测设施。设置必要的易燃气体自动监测、压。2浓度自动分析等监测设施，并保证灵敏好用。