造成安全事故的“机”的因素分析.docx

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1、造成安全事故的“机”的因素分析车、铳、包IJ、钻、炉、塔、罐、釜以及液压、电动、风动、机械等专用工器具，在事故学中被划归为“机”的范畴。因为事故是由“机”的本身发生的，所以一般可归纳为如下六种原因：虚、实、泄、塞、串、“咬”。（一）虚虚者，非实也。凡因设备强度不够，部件不齐，重心不稳，仪表不灵，或其本身就是薄壁容器（如大型油罐），或是如玻璃制品、细小的仪表管线，属易碎的制品，带来的灾害都属“虚二强度不够那是因为：1）材料不符合要求。2）先天缺陷：裂纹、砂眼、夹渣等。3）紧固件松动，如螺丝没把紧或经过长期运行受震动而松动。4）焊缝没焊透。5）设计失误安全系数选择过小。部件不齐有如下情形：1）裸露

2、的转动部分（如皮带轮、靠背轮、滚筒）没有防护罩。2）缺保安装置。如高压容器上缺安全阀、爆破板，高转速的透平机上缺超速脱扣装置等。3）缺紧固件。4）缺监视仪器和检测仪器。重心不稳有如下情形：D汽车吊不伸支腿或转臂倾角过大。2）脚手架梯子一类架设不牢，安放不妥。3）地基下沉基础倾斜。4）高速行驶的汽车急拐弯。5）不能正确使用千金顶。仪表不灵有如下情形：1）线路接点因锈蚀或其他原因接触不好。2）取压管、风管、液位计的小阀门因积水、积渣、积油堵塞。3）调节阀的膜片坏或阀头卡涩。实超载、残留、腐蚀、相碰为实。超载。包括超温、超压、超速、超装以及失去控制的化学反应。残留。（1）虽经卸压排空，但生产系统中还

3、有少量残留物存在。近年来发生过的所谓空苯罐爆炸事故和停用了三年的废硫酸罐爆炸事故，就是因为有苯和酸的残留所致。（2）虽无残留物，但容器内的温度尚高。如某厂干储炉，置换合格后，工人进去清理，铲下来的油泥在高温下析出大量一氧化碳，清扫的工人被中毒致死。（3）虽无残留物，也无“温度”，但工作过程会产生新的有害物质。这可认为是一种意外的残留。如在容器内进行氢弧焊，会产生紫外线等多种有害射线。介质腐蚀。介质对设备的腐蚀是引起化工厂换热器管板及列管泄漏的主要原因，腐蚀会使高压容器壁厚减薄，强度降低，导致在正常工作压力下发生爆炸。在交变应力的作用下，腐蚀危害更大，能使机体龟裂损坏。不该接触的部位相摩擦。缺润

4、滑油烧坏轴瓦（轴和弹子直接摩擦），一些离心泵叶轮和壳体摩擦（因背帽螺丝松动或间隙太小）不是烧毁电机，就是打坏机壳。（三）泄1）泄者，物质外溢也。2）垫片毛刺、焊缝漏，阀门填料坏，导致跑、冒、滴、漏。3）受压容器爆破，物料大量扩散往往造成灾难。4）在石油化工企业里未加盖板或密封不严的废水沟、管沟、5）阴井等，往往有易燃易爆物扩散。一些无法进行密闭的或是间歇式的生产过程，如矿山、水泥生产、轻纺等部门，常常伴有粉尘的扩散，因粉尘发生爆炸的例子也时有发生。裸露的导线，绝缘不好的用电工具漏电。如手电钻、电动砂轮，震捣器及家用电器的外壳带电。泄漏是造成多人中毒、大面积火灾及环境污染的主要原因。（四）塞1）

5、工艺管线冻堵和结晶。2）设备内部防腐的漆皮脱落，触媒结块，作为填料的瓷环破碎，阀芯脱落都能造成工艺管线或设备的出入口堵塞。3）工艺介质中杂质含量高，在生产系统中积累过多，造成机泵入口过滤器堵塞。4）气阻。某些离心泵往往会因泵体内有气相存在而打不上量。5）该开的阀没有打开，设备上的安全阀定压太高，或是锈死，到了规定压力不能起跳。生产过程中，在某些条件下，因发生副反应而生成某种固相,把整个反应釜堵死。如我国几个大化肥厂，生产尿素过程中使用由法国引进的二段蒸发分离器及其后面的升压器常因形成的缩二尿的大量积聚而堵塞。（五）串串者，互通也。抚顺石油三厂保健站一名女工，在厂区厕所内，被通过地下水管串出来的

6、硫化氢活活熏死。某炼油厂水串到了高温热油中，等于往油中投了一颗重型炸弹水会迅速汽化而导致容器超压爆炸。浙江某厂空气串到合成氨的工艺气中，便发生了一起我国化工史上多台容器爆炸事故。还有，太原某化肥厂尿素车间开工时，稀硝酸串到蒸汽系统，所有蒸汽管线腐蚀报废，等等。在化工生产系统中，工艺管线错综复杂，甲设备连着乙，乙连着丙，丙又和甲相通，往往存在着许多暗桥，或因阀门漏，或因调阀失灵，或没有采取隔离措施，或因设计不合理，都可能导致互串。（六）“咬”“咬”者，机械伤害也。大致有如下三种情形：1）打。高速旋转的飞轮破裂，受压容器爆破，拉紧的钢绳突然断裂2）砸。吊车倾翻、抱杆倒塌、物体高空坠落、塌方、使用郎头敲打失误3）挤。齿轮咬伤，皮带绞伤，电梯挤伤