GMS培训资料.pptx

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1、GMS知识培训内容：现场5S管理知识、WPO和目视化管理知识、七大浪费、问题解决流程工作场所5S定义：为工作场所的所有物品提供了特定位置，并清除了任何不必要的东西。从而实现工作场所的安全、清洁和工作高效。5S的关注点：设备、物料、可疑物料、物品、工具、墙壁、地面通道、工段园地。目的：工作场所组织使工作场所有序化，使“偏离标准”的情况显而易见，它能消除浪费，使日常工作更舒适、便捷并降低成本。推动BPD五大指标（即安全、人员、质量、响应、成本）工作。5S: 目的： 方法： 整理 清除闲置物品 红单作业整顿 一物一位，位归其位 定置管理清扫 检查 扫除灰尘 清洁 维持良好工作场所管理 5S标准化素养

2、 提高自身素质 自律5S是一个不断循环的、不断持续改进的过程。整理清除闲置物品整理的三个重点：工具、库存/仓储（物料）、设备。整理的要点：下定决心、去芜存精。（区分物品的用途，清楚哪些物品用或不用。）整顿一物一位，物归其位。方法：定置管理整顿的步骤：按使用频率整顿、确定位置、作位置标记。整顿的前提：就是做好WPO及目视化管理。清扫检查。方法：扫除灰尘。清扫的三个原则：清扫应天天进行、只由本区域的员工进行、尘埃和油脂等就是证据。清洁维持良好工作场所管理。方法：5S标准化清洁的要领：形成规范的制度，将前3S进行到底，成为一种习惯。并及时检查和总结。素养提高自身素质。方法：自律素养要点：通过班前会和

3、班后会等的形式，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识。养成按规定做事的良好工作习惯。WPO及目视化管理要领：用颜色区分，使工作现场更有序、舒适，消除安全隐患，减少浪费，提高企业效益。1、地面通道线、区域划线适用项目适用项目宽度规格宽度规格基准颜色基准颜色大型车间现场主通道100mm 黄色仓库区域线50mm辅助通道线50mm可移动物定位线50mm车间小物品定位线50mm闲置物50mm不合格品区域线50mm红色废品50mm待修理品50mm危险化学品50mm工段班组物品定位线10mm蓝色桌面物品定位线10mm适用项目适用项目宽度规格宽度规格基准颜色基准颜色警告警示、危险区域50mm配电柜50mm坑道周

4、围50mm合格品区域线50mm灭火器50mm消防栓50mm垃圾桶50mm白色清扫工具50mm2、定位线工段园地区域地面定位线工段、班组桌面物品定位线规格规格颜色颜色形状形状宽50mm蓝色以工段占地面积为标准进行划线或粘贴定置纸规格规格颜色颜色形状形状备注备注宽10mm蓝色可按形状进行定置，按规格线宽即可3、工作现场定置在班组工作场地或可疑物料区等现场，定置要求如右图所示。注：在wpo标准中，尽量避免出现边角，但在我们实际应用中出现边角也是可以的。可移动物品按右图标准定置。如：小推车、人力叉车、电叉、油叉等。注：线宽按标准即可，要留物品出入口和标识方向箭头。两个或以上的数量应标明序号。工具目视化

5、在SGMW里工具的定置有个别名叫“影子法”。即按照工具的形状来做出模子，对工具进行定置。在工具位置前加上标签，标签最好标明名称和规格。以方便拿取和存放。这也是5S里整顿中，“一物一位，位归其位”的前提。七大浪费浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。企业的七种浪费有：1、等待浪费 2、纠错浪费 3、过度移动 4、过度物料移动 5、过度加工 6、过度生产 7、过度库存正所谓，时间就是金钱。在生产过程中，存在着物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设

6、备维护不到位，物料供应不及时等。纠错所需时间是等同在原动作时间上额外增加的时间。相当于正常完成工作时间的两倍。显而易见，这增加了产品加工的不必要的时间。又比如：我们装配车间在装配产品时，把某个零件装错了，而且是批量。发货到了客户那里。发现问题以后我们需要拉回返修。消耗了大量时间、人力、物力。这就是一个典型的纠错浪费！实例：生产过程中如：物料摆放离工位较远，员工在换取物料过程中的走动的距离较远。操作中多余的动作等。消耗了较长时间，形成了过度移动浪费。实例：生产现场物料摆放、定置离工位较远。料架物料存放不规范，不按照FIFO（先进先出）摆放物料。员工对物料的过多移动，造成时间浪费。实例：生产过程中

7、，一个产品，三个动作步骤就可以完成加工。而实际操作中是经过四个或更多的步骤才能完成。这就是一中过度加工浪费的体现。库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处 理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 (8)违背精益生产JIT的理念。过度生产包含了前6大浪费在其中。所以在七大浪费里，过度生产是最大的浪费！如何减少浪费有了浪费，就必然不利于公司BPD指标的达成。就降低了

8、公司的效益。所以，有了浪费，我们就要想办法去减少、消除它。方法：持续改善。针对一切出现浪费的行为，进行改善。以合理化的形式提出，并不断整改。以达到最佳效果，不断提高BPD各项指标。要领：全员参与、团队合作、持续改进。问题解决七个步骤内容：1、问题描述 2、问题定义3、短期包容措施 4、查找问题起因点5、分析根本原因 6、长期措施7、跟踪验证无论是在生产过程中出现的设备或产品质量的问题，我们都可以通过问题解决七个步骤来分析和解决问题。举例子：冲压工段400A冲床，冲压出的产品有两个状态。我们用问题解决七个步骤来分析解决。1、问题描述：400A冲床冲压件出现两个形态，一个两头有缺口，一个没有。2、

9、问题定义：有缺口的冲压件对装配过程造成影响，部分装配设备无法进行装配。3、短期包容措施：对冲压出的零件临时安排人员筛选。4、查找问题起因点：查找400A冲床冲压件出现两个形态零件的原因（冲床？模具？操作步骤？）。5、分析根本原因：得到问题起因点以后，分析为何会出现这个问题的根本原因（得出结论是模具的问题）。6、长期措施：对模具进行改善，增加外部装置等，消除问题的根源。7、跟踪验证：对改善后的结果要进行跟踪验证。确认达到预期的效果。问题的解决步骤是我们消除七大浪费的辅助手段，5S的规范管理能让我们减少七大浪费，他们之间的关系是紧密相连的。我们只要持之以恒，严于律己，团队合作。就能在平时的工作中少走弯路，提高工作效率。达到个人和公司的绩效共赢的局面！