甲醇罐区安装工程管道安装工程施工方案.docx

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1、甲醇罐区安装工程管道安装工程施工方案1.1 管道预制为加快工程进度，保证工程质量，提高施工机械化水平,管道施工采用提前在管道加工场内预制方法。预制深度为：高压管道预制包括管子的运输、切割、坡口加工、组对、焊接、酸洗、钝化等工序，最大限度实现机械化施工和流水作业。1.2 管道安装1.2.1 管道安装应遵循的原则A、先地下后地上,先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大管后小管，先高压管后低压管，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。B、高压管道、大直径管道及特殊材料管道，应优先安排安装。C、管道支吊架应预制，支吊架安装应与管道安装同步。D、管道安装时，在调节阀安装位置，

2、应制作临时管段,以免在试压、吹扫时因多次拆装造成损坏。调节阀安装在管线试压、吹扫完毕后一次完成。E、管道开孔尽量采用机械方法，仪表接头应采用钻床，管道上的仪表接头应在管道预制时完成。F、蒸汽伴管原则上应在工艺主管安装、试验合格后安装。G、管道试压应在管道焊缝检验、热处理、酸洗、钝化处理合格后进行。H、机泵的润滑和密封油管线应在油系统投用前施工。1.2.2 管道施工程序管道材料检验-管道预制-管道安装-管道试验管道吹扫管道复位调整1.2.3 管道安装要点A管道安装前应具备的条件 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。B管道安装的一般要求 管道安装就位

3、应按第L2.1条中所规定的原则进行。安装前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。 管道坡口加工：碳素钢管采用氧-乙焕焰，切割后必须除去表面氧化层，切割后必须采用机械方法进行表面清理。 与设备相连接的管道，安装时管道与设备应自由对中,不得采用外力强行组对来补偿安装偏差，与高速运转设备、精密机械相连的管道，应从设备端向外配管，以免对设备造成附加应力。 拧紧与高速运转设备、精密机械相连的螺栓时，应用测力板手使其受力均匀。 最终与机泵连接管道时应采用盲板封堵管口，以防止进入设备。 高温（高于250）或低温（低于-20）管道螺栓紧固，在投用前应进行热紧或冷紧，以防止受温度影响引

4、起螺栓松动，造成泄漏。 当设计有要求时，管道的预拉伸（或压缩）区域内所有管道安装工作（除预拉或压缩口外）已全部完成，并符合GB5023597中第6.3.15条的规定。拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。焊缝需热处理的管道，拉伸（或压缩）时安装的临时卡具应在拉伸口热处理完成后拆除。 需反复拆装的部位，如设备进出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有在水压试验中需拆除的管段法兰口，当使用金属缠绕垫或金属软垫时，试验结束前应可能采用临时垫替代。法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的L5%。，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消

5、除歪斜。安装工作不能连续进行时，应及时封闭敞开的管口，防止杂质进入。1.2.4蒸汽伴管安装A、蒸汽伴管不能配成U型管，以免积液影响保温效果。B、伴管与主管应平行安装，位置间距正确，并每隔1米用铁丝固定。C、不锈钢管道的伴管，在二者之间应用石棉板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。D、管道上的配件、阀门和法兰盘的伴热管都应做膨胀盘管。1.2.5与传动设备连接的管道安装A、与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。B、管道与设备口组对时，应防止应力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：设备转速（

6、转/分）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.560000.10.2C、配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后,不得承受设计以外的额外附加力。1.2.8 管道的阀门安装A、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。B、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。C、安装高压阀门时，必须复核产品合格证或试压记录。D、安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。1.2.9 管道的支、吊架安装A、管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计

7、要求。B、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心位移方向偏移，偏移值为位移的一半，而且保温层不得妨碍热位移。C、弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。D、支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。E、管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。1.3管道焊接1.3.1 焊接施工程序(见下图)焊工培训考试编制焊接施工方案理论与技能培训焊接 环 境 条 件坡口准备与组对理论与技能考试现场施焊(1)组焊工艺的实施(2)焊接环境条件管理(3)安全

8、管理与施焊记录无损检测外观：射线、渗透检验交工验收焊接工艺评定1.3.2焊接施工要点A、碳素钢、合金钢、不锈钢全部采用氨电联焊工艺，当管道壁厚3mm时，全部采用GTAW焊，当管道壁厚3mm时，采用GTAW打底，SMAW盖面焊，焊接不锈钢管道的筑弧焊机，必须具有自动引弧，电流衰减，气体提前，滞后功能。B、不锈钢管道GTAW焊，管内必须充氮保护，焊后应对焊缝进行酸洗钝化处理。铝及铝合金管道焊接，应对坡口、热影响区、焊丝进行机械清理和化学清洗、防止污染。C、需进行焊后热处理的管道焊缝，应在外观、无损检测后进行，热处理前，应对管道进行、支、吊，防止管道自动引进的附加应力，造成焊缝裂纹。管道焊前预热、焊

9、后热处理，可采用远红外电加热或火焰加热，温度监控应采用自动记录仪并打印。D、不锈钢、合金管道施工，应与地面、碳素钢采取隔离措施。1.4 管道试压A、管道系统的强度试验采用气密试验，用压缩空气进行，试验压力应按设计图纸的规定，其试验压力应不小于设计压力的1.15倍，但不得大于任何非隔离组件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力。B、气密试验可分段或块进行，管道系统试验时可连同部分设备一同试压，但需与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。c、试验前仪表阀应拆卸或采取其它措施；加置盲板的部位应有明显标记和记录。D、对管道系统气密试验时，当压力达到试验压力后应保持30min,然后降至试验压力的80%

10、,再保压30分钟，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有泄漏的痕迹，且目测无变形，无异常响声。E、在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再重新进行试验，严禁带压紧螺栓，带压焊接或修理。F、结束试验后，应及时泄压，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。1.5 管道吹扫与清洗1.6 .1一般要求A、管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。B、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。C、吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。

11、D、吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。E、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。F、管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20ms,吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。G、吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。1.6.2 管道吹除方法 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20mso 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。 管道吹扫合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外,不得进行影响管内清洁的其它作业。1.6.3 管道复位管道试压、吹洗合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。