引桥箱梁施工方法及工艺.docx

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1、引桥箱梁施工方法及工艺引桥箱梁施工方法及工艺引桥箱梁采用满布碗扣式脚手架施工，跨路部分采用140工字钢跨越。箱梁侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块钢模板，内模采用自制拼装式胶板内模。梁体混凝土采用全断面灌筑，混凝土用液压泵送浇筑，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣，以保证混凝土的密实度。按设计图要求，箱梁从桥台开始分段施工，首次浇筑1.2跨（即30m）箱梁，之后每段浇筑25m,如此循环，直到最后一跨浇筑剩余的20m箱梁。1支架支架下部根底经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50CnI50cm15cm混凝土块，标号为C20,每块混凝土面积为0.50.5=0.25m2,每根柱下面承受面积为O

2、.25m2,另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2,这样每根柱下实际受力面积为O.250.8=0.2m2,经过处理地基每平方米承载力按IOT计算，每根架柱下可以承受100.2=2T压力，此条件完全满足施工要求。布设垫石时一定要使垫石与地基严密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为90CmX90cm。托架和底座的调节长度必须满足施工需要，具体搭设方法见图5.3-2所示。托架上延纵向铺设IOcmXlOcm的方木，横向铺设15cm宽、4cm厚的木板，木板间距20cm。支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板0.7m作为工作平台（见图5.

3、3-3所示）。考虑到外模为有肋的钢模板，全部支架搭设成一样的高度，以利于模板的拆掉和转移利用，搭设支架时将托架粗调到设计高程。2模板施工为保证梁体的外观，所有外模板全部采用大块钢模板。2.1底模及预拱度设置采用大块钢模板作为箱梁底模，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。首先，在支架拼装好后，对支架开展等载预压试验。荷载可用钢锭或旧钢轨分层码放。在支架加载前准确测出各部位的初始值，加载后连续观测3天，每天按时观测三次，并详细记录。当连续观测三天趋于稳定后，开展卸载，并及时观测支架沉降量和回弹值。底模标高控制为：H=Hr式中：H：底模立模标高；H：设计梁底标高；广梁跨中各断面

4、的设计预拱度；：预压后各相应断面的弹性沉降量；2.2外侧模设计外模板的面板采用6m厚的钢板，用角钢作为加劲肋和支撑构造，每节长3m,并配以适当的短节，模板间通过螺栓连接。2.3内模设计内模板基本为“口”型，模板分两次安装。模板有活动的底模板、下拐角模板、上拐角模板和顶模板，可以即时拆装。2.4模板安装模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm,并用胶带粘贴密封，表面刷脱模剂。2.4.1底模安装底模安装前应将支座安装就位。首先按设计位置准确放出支座位置及中心线，支座安装先检查支座预留孔道平面位置、孔深、孔径后，清理孔道，将盒式橡胶支座的螺栓利用自制定位板定位，通过浇筑硫磺砂浆支座固

5、定，施工必须保证螺栓的平面位置、垂直度及埋深。砂浆养护到设计强度后,即可安装支座就位。在支座垫石处用特制砂浆找平，按设计标放好支座，并安放好支座处预埋钢板。按各断面预拱度的设置铺设底模，要求底模与支座预埋钢板接缝严密，防止漏浆。2.4.2侧模安装由人工配合汽车吊吊装，各节之间用螺栓连接，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用胶带密封。由于外模高度低，宽度大，稳定性较好，因此外模可以通过下部设限位块固定，防止侧模外移。2. 4.3内模安装内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。加固以可调的碗扣式支架支顶为主。内模底板用短钢筋支顶,腹板及隔板上部用小方木临时支顶，待混凝土浇筑到小方木位

6、置时，及时取出小方木，为防止内模上浮，用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板与底板钢筋固定在一起，固定点的布置密度在顺桥向为50cm,横向20cm,见图5.3-5所示。3钢筋绑扎及预应力孔道布置为便于拆掉内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，考虑在梁体两端负弯矩最小处，横向位于箱体中间，各预留一个80cm60cm的工作窗，梁体施工完毕后再焊接钢筋和浇筑混凝土开展封闭。钢筋集中加工，在支架上绑扎或焊接。钢筋配合模板安装分两此开展：首先绑扎底板和腹板钢筋，内模板安装完毕后再绑扎顶板钢筋。钢筋施工中应保持模板内干净，并防止烧伤模板影响梁体的外观。由于钢筋较密，预应力管道又呈曲线布置，施工中采取钢筋避让

7、波纹管的原则，同时注意以下几点：2.1 按波纹管的设计座标以二50Cm的间距焊接波纹管定位网片钢筋；2.2 在安装波纹管以前，逐节检查波纹管的生产质量，检查有无漏缝、孔眼或变形；3. 3波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接，连接收的长度不短于20Cnb并用胶带纸将接缝包扎严密，包扎长度不少于6cm,防止漏浆;3. 4保证锚垫板的位置准确，固定牢，且与波纹管垂直；3. 5在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。排气孔和排水孔的设置方法为：在波纹管上开孔,用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫），再用塑料管插在咀上，并将其引出。接头板的周围用胶带缠绕数圈封严。4. 绞

8、线下料、穿束4.1 钢绞线下料由于张拉在两端同时开展，因此按下面的公式计算下料长度。计算公式如下：L=L0+2a其中：L-下料长度；L0-梁的管道长度；a-张拉端留量（按张拉设备选取）。运输、下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。4.2 编束、穿束钢绞线应逐根理顺，然后每隔lT5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中刮波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止混用。穿束应先在孔道中穿钢丝绳，后利通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。对于单端张拉的预应力束，在钢筋绑扎完毕后，按要求设置锚具及附属构件。波纹管安装中应将埋实端封闭

9、好，防止水泥浆流入。5混凝土浇筑箱梁的施工顺序按设计要求分段开展，拌合站集中拌合,搅拌运输车水平运送，输送泵泵送浇筑。采用“顶板开口、中间进料、分层浇筑、斜面推进”的浇筑工艺，即全断面整体浇筑，中间不留施工缝。这样，施工荷载一次加完，支架变形一次完成，防止支架二次变形和混凝土硬化、收缩不一致而引起裂缝。由于没有施工缝，使箱梁整体性强，受力性能好，且施工工序少，进度快，箱梁外型美观。施工中采取的具体措施如下：5.1混凝土配合比选配水泥：选择徐变、干燥收缩较小、水化热较低的水泥；骨料：选择具有良好级配，强度满足设计要求、所含杂质少的砂石料；水：采用自来水（已经化验合格）；配合比：在满足和易性、强度

10、、耐久性和经济等四项指标的要求下，开展配合比设计与试验，由试验室定出较为合理的施工配合比，经监理工程师批准后使用。外加剂：由于混凝土采用泵送，又要尽可能加快工期,同时要保证混凝土质量，于是要适量参加一些外加剂：使用减水剂以改善混凝土的和易性，减少用水量，减慢初期水化放热速度，改善混凝土的温度应力，减少开裂现象；使用缓凝早强剂，推迟混凝土初凝时间，使得混凝土可以连续浇筑，同时也提高混凝土的早期强度，以便尽早张拉。这种复合型外加剂的参加，也提高了混凝土的可泵性。5.2混凝土泵送工艺使用两台混凝土输送泵同时对称泵送，泵管前端配1-2节软管，可以使其摆动方便。泵管从箱梁的一端布置到另一端，采用倒退浇筑

11、，浇完一段后，拆掉一节钢管，再接一软管，这样施工比向前接收法方便、快捷，且不易发生堵管，大大提高浇筑速度。5.3混凝土浇筑按设计规定在箱梁顶板开进人孔，泵管可从进人孔进入,用软管左右摆动。浇筑按：底板一腹板一顶板的顺序连续浇筑。箱内振捣，水平分层，斜面推进。即混凝土送料到位后，由人工在箱内用铁锹扒平，用振捣棒振捣密实，底板前进3-4m后，再浇筑腹板混凝土,待混凝土从内侧模板下部上翻时，用铁锹扒平，振捣密实后，用底板和下拐角模板盖住，防止进一步翻浆。此后可继续浇筑腹板，待浇至与底板混凝土平行时，再浇筑-2m顶板，如此循环，直至完成全段浇筑，横隔梁位置的混凝土与箱体一同浇筑。在浇筑底板和腹板时，一

12、是要防止内模上浮，二是确保结合部位混凝土的密实度。可以通过下述方法解决：在内模安装时，把与内侧模板固定在一起的下拐角模板和底板用8#镀锌铁丝与底板钢筋固定在一起，即可有效防止上浮。为了保证底板和腹板结合部位的混凝土质量，在浇底板时，先不浇筑到下拐角模板处，待腹板混凝土翻出后再浇筑该处底板混凝土，并加拐角模板封住。5.4振捣腹板的振捣以附着式振动器为主，振捣棒为辅。附着式振动器按梅花形布置。布置密度结合振动器的频率和具体情况而定。附着式振动器对称振动，并控制好振动时间，只在浇筑混凝土的部位振动。底板和顶板采用插入式振动棒和平板式振动器联合振捣。混凝土振捣过程中一定要布点均匀，振捣时间适当，并严格

13、控制不能触碰到波纹管，防止波纹管振破漏浆。在锚头附近应特别仔细，保证不过振、漏振，保证混凝土密实。在浇筑顶板时，要开展二次收浆，抹面拉毛，防止收缩裂纹。6混凝土养护混凝土浇筑完成收浆后，及时预以覆盖并洒水养护。覆盖时防止损伤或污染混凝土表面，养护用水与拌和用水一样,采用自来水。洒水间隔以使混凝土表面保持湿润状态为宜，养护时间一般为7天。7孔道检查及清理在梁体混凝土浇筑过程中及完毕后，均应设专人对预埋波纹管孔道开展检查监护，如发现漏浆应及时采取措施，尽快制止泄漏，并对管内漏浆开展冲散并用高压风及时清理，保证孔道能正常使用并满足设计要求。8模板拆掉当混凝土强度到达2.5MPa后，即可拆掉外侧钢模。

14、放松定位构件后，侧外模由人工利用倒链或小千斤顶拉出来,再由汽车吊配合吊运。内模由人工分块拆掉，通过天窗运出梁体。9预应力体系施工9. 1张拉程序钢绞线张拉控制程序为：O初应力f100%。k（持荷2min）f锚固9. 2张拉原则张拉钢绞线采用两端对称张拉，张拉顺序应符合设计规定。A.应在梁体的两端同时张拉。B.对称张拉应防止张拉时梁体截面呈偏心受压状态。先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。C.张拉采用以应力控制为主，用钢绞线伸长量开展校核的双控张拉工艺。D.所有张拉机具必须经校核检验合格，并在规定的使用周期内使用。10. 张拉施工A.安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式

15、张拉做准备。B.初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%,防止在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）oC.正式张拉a.分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%,第二级应力为设计应力的20%,这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。b.第三级到拉至100%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，可按10%.30%、70%和IO0%的方法张拉。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。锁定钢绞线之前，张拉应由“应力应变“开展双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做比照，若在+6%误差范围内，在张拉应力到达稳定后锁定钢绞线，张拉完毕。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。c.每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不底于L5级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%o且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。D.断丝、滑移限制每束钢绞线断丝滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%O注：a.钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。b.超过规