APQP培训课件.ppt

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1、产品质量先期策划产品质量先期策划APQP 1、制定产品质量计划提供指南，支持产品的开发 2、减少产品质量计划的复杂性（顾客与供方之间） 3、便于供方向其供应商传达产品质量计划的要求 4、本手册表格作为示例是协助多方论证小组制定合适的信息表，以满足顾客的要求 策划/确定项目产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 量产、反馈、评定、纠正 策划概念提出/批准项目批准样件试生产量产技术和概念开发项目确立产品和过程开发样件验证产品和过程确认反馈评定纠正措施 设计责任设计责任仅限制造仅限制造服务供方如热处理服务供方如热处理贮存、运输等等贮存、运输等等确定范围确定范围XXX计划和确定（第一章）计划和

2、确定（第一章）X产品设计和开发（第二章）产品设计和开发（第二章）X可行性（可行性（2.13）XXX过程设计和开发（第三章）过程设计和开发（第三章）XXX产品和过程确认（第四章）产品和过程确认（第四章）XXX反馈、评定和纠正措施（第五章）反馈、评定和纠正措施（第五章）XXX控制计划方法论（第六章）控制计划方法论（第六章）XXX 是一种结构化的方法 引导资源是顾客满意；促进对所需的更改的早期识别 以最低成本开发优质的新产品 实际工作都按逻辑顺序排列，易于理解 每个产品的质量计划是独立的 实际进度和执行顺序依赖于顾客的需求和实际情况而定 第一件事是建立多方论证小组 由设计、工艺、制造、品质、采购、销

3、售、市场服务、供应商、顾客代表组成 选定组长 确定每一个代表方的角色和职责 确定谁是我们的顾客，内部顾客/外部顾客 确定顾客的要求，使用QFD工具 理解顾客的期望 对提出来的设计、性能要求、制造过程的可行性进行评定 确定成本、进度和限制条件 确定所需来自顾客的帮助 确定文件化过程或方法 小组与其它小组要建立沟通渠道 定期举行会议，解决需要解决的问题 顾客小组、供应商小组都要按需要共同进行质量策划 产品质量成功，依赖于有效的培训计划 新的开发技能和培训 传授和说明怎样满足顾客要求和期望的要求 同步工程是缩短开发时间最有效的方法 多方论证小组要确保其它各小组的计划和执行活动，支持共同的目标 同步交

4、叉作业有助于发现设计、工艺的缺陷 在产品实现的过程中各小组将遇到许多产品设计或加工过程的问题 这些问题要按规定的职责和进度要求，形成矩阵文件，并建议采用多方论证的方法予以解决 可采用先进的分析技术 1、多方论证小组首先制定进度计划 应考虑产品的类型，复杂程度、管理的期望 所有小组成员要在每项任务、措施、进度取得一致意见 进度表要明确各项任务的起始日期和完成日期以及相关小组接口汇合的条件要求 要记录实际进度点的日程报告表，达到有效的状况的报告，使焦点集中到重要和薄弱的项目上从而得到支持和监测 进度表在为满足顾客要求而可以修改，但多方论证小组责任确保进度表的实现 怎样确定顾客的需要和期望 计划和规

5、定设计质量项目 最终目的是为顾客提供一个比竞争对手更好的产品 关键是要确保在产品策划的早期阶段就对顾客的要求和期望有一个明确的了解 过程的输入和输出可随产品实现过程和顾客的要求和期望的变化而变化计划和确立项目过程顾客声音市场研究保修记录/质量信息小组经验业务计划/营销策略表杆数据产品可靠性研究设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图初始特殊特性清单产品保证计划管理者支持顾客输入输入输出 内部/外部顾客的抱怨、建议、信息、资料 收集方法： 1.市场研究 2.保修记录和质量信息 3.小组经验 要获取反映顾客声音的市场研究资料和信息 并将这些事项转变为产品特性 收集方法 1.对顾客采访，顾

6、客意见调查 2.市场测试和定位报告 3.新产品质量和可靠性研究 4.竞争产品质量的研究 5.运行情况的报告 要收集类似产品，在设计、制造、安装、使用中发生的不合格信息 制定一份顾客关注问题/需要清单，作为设计要求的扩展 从下列项目中识别顾客关注问题/需求 1.运行不良报告、保修报告 2.能力指数和工厂内部质量报告 3.问题解决报告 4.退货和拒收分析报告 小组可利用下列信息来源 1.过去的QFD输入 2.媒体的评论和分析 3.顾客的建议、经销商和车队负责人的意见 4.运行报告、市场服务报告、顾客代表内部评价报告 5.道路行驶经验 6.内部顾客报告的问题 7.政府法规、合同评审 顾客的业务计划/

7、营业策略是产品质量计划的框架 业务计划在进度、成本、投资、产品定位、开发资源提出限制条件 营销策略将确定目标顾客、主要销售区域、主要竞争对手l识别合适的标杆 了解现状与标杆之间产生的差距及其原因 制定缩小与标杆差距的计划 制定超越标杆的计划 设想产品具有某些特性、某种设计、某种过程概念 采用某种新技术、新材料、新部件、新工艺 可靠性的评估 在规定的时间内零件修理和更换的频率 长期可靠性试验的结果 耐久性试验的结果 通过以上有关数据对产品可靠性进行研究 顾客可提供他们需求和期望的有价值的信息 顾客可参加上述项目的评审和研究 应使用这些信息来进行产品开发使顾客满意 设计目标就是将顾客的声音转化为初

8、步的可度量的设计任务 设计目标正确的确定是确保顾客要求和期望得到满足 可靠性目标是依据顾客的要求和愿望建立的 依据对竞争对手和行业的先进水平比较中建立的 依据消费者报告或维修记录的数据分析结果建立的 质量目标是基于持续改进的目标，以出厂不良率PPM值表述 小组在产品/过程设想的基础上制定初始材料清单 包括新规材料供应商名单 要关注和识别特殊特性 要选定合适的设计和制造的过程 依据产品/过程的设想 依据初始材料清单 重点描述预期的制造过程流程 特殊特性由顾客确定 由供方按经验作出选择决定 由小组通过对有关顾客要求和期望的输入的分析，制定初始特殊特性清单，基于以下方面： 1.满足顾客要求和期望的产

9、品设想 2.可靠性目标/要求的确定 3.从预期的制造过程中确定过程特殊特性 4.类似产品的FMEA分析报告 产品保证计划是将产品设计目标转化为设计要求。它是产品质量计划的重要部分： 1.概述项目要求 2.确定可靠性、耐久性目标及分配目标或要求 3.评审新技术、新材料、复杂性、应用、环境、包装、服务、制造的要求。 4.任何给项目带来风险的因素 5.进行失效模式分析（FMA） 6.制定初始工程规范 小组在每一个产品质量策划阶段结束时，向管理者正式报告 报告中要表明策划结果满足要求，以及需要关注的问题，争取管理者支持 管理者参加产品质量策划会议，对确保项目成功及其重要 本章讨论的是在这个过程中设计特

10、征和特性，发展到接近最终形式的要素 即使是设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，小组应考虑所有的设计要素 包括从样件制造到验证产品满足顾客要求的所有环节 一个可行的产品设计应满足产量、工期、工程能力、质量、可靠性、投资成本、单件成本、进度、重量等目标的要求 基于工程图样和规范的要求，确认特殊特性 对于工程要求和其他有关技术信息进行全面评审 评定制造过程中可能发生的潜在问题 DFMEA 设计目标 可制造性/装配设计 设计验证 可靠性和质量目标 设计评审 样件制造 初始材料清单 工程图样 工程规范初始过程图 材料规范 图样规范变更 初始特殊特性清单 新设备工装要求 特殊特性产品保证计划 样件控制

11、计划 量具 /试验设备要求 管理者支持 可行性承诺和管理者支持 输入输出产品开发过程 设计目标：特殊特性、功能、标识、包装 质量目标：PPM 可靠性目标 成本目标 进度目标 以往的设计经验 竞争对手的产品的分析 供应商有关的信息 按参考手册对产品可能发生的失效及其后果进行分析 分析的结果为小组提供了评审、补充、修改、删减产品和过程特性的机会 随着顾客要求和愿望的不断更新，DFMEA也在动态变化 应用检查表A1评审FMEA报告，以保证所有必要的设计特性都得到考虑 可制造性/装配设计是一种同步工程过程 它可优化设计与制造、设计与装配之间的关系 小组应考虑余下项目的优化 1.设计功能对制造变差的敏感

12、性 2.制造和装配的过程 3.尺寸公差的要求、性能的要求 4.零件的数量 5.过程的调整 6.材料的搬运 设计验证是验证产品设计是否满足设计输入的要求 通过采用综合试验对产品和过程确认 设计评审是解决问题防止问题和误解的有效方法 也是监视项目进展和报告的机制 以供方设计技术活动为主线，定期召开评审会议 评审的主要功能是通过一系列验证活动跟踪设计项目进展并使用规定的报告形式 设计和功能的要求 可靠性和置信度目标 零件/子系统/系统工作循环 计算机模拟结果和台架试验结果 DFMEA 的评审 可制造性和装配设计的评审 DOE与装配变差的结果 试验失效 设计验证的进展 样件制造为顾客提供了评价产品满足

13、顾客要求的程度机会 1.保证产品符合规范要求并报告数据 2.保证对特殊特性给予了关注 3.使用数据和经验制定初始过程参数和包装要求 4.将关注的问题、变差、成本影响传达给顾客 5.在样件制造过程中制定控制计划 6.按A8检查表评审控制计划 评审工程图样是否包括特殊特性 如果没有顾客的工程图样，可由小组决定哪些特性为特殊特性，并体现在工程图上 评审工程图样是否具有足够的数据 应清楚标识基准平面/定位面，有利于检查 应评价尺寸的可行性，并与工业制造及测量标准相一致 工程数据应与顾客平台兼容，进行有效交流 评审工程规范是否识别产品及有关部件的所有功能、耐久性、外观等要求 是否包括样本容量、频率和这些

14、参数的接受准则 供方应确定哪些产品/过程特性会影响满足顾客在功能、耐久性和外观的要求 评审产品物理特性、性能、环境、搬运和储藏要求的特殊特性所涉及到的材料规范 这些特性也应包括在控制计划中 从DFMEA/产品保证计划/设计评审中提出对新设备、工装、检具、试验设备的要求 小组在总进度表上要控制这些项目的进度要求 小组要保证它们具有规定的能力，并确保在试生产前完工 按A3检查表评审新设备、工装、检具、试验设备 通过设计特性的评审和开发过程中技术信息的评估，小组应制定出一个得到共识的特殊特性清单 以规定的符号标识在控制计划中 顾客可规定单独的批准要求 小组必须评定所提出的产品设计是可行的 由顾客设计

15、也不排除供方对设计可行性评定的责任 提出的产品设计应能按预定的时间以顾客可接受的成本来进行制造、装配、试验、包装和足够数量的发货 小组应按A2检查表的项目来评估此阶段工作的有效性 本检查表的结论也是小组可行性承诺文件的基础 小组应对设计具有可行性的一致意见和所需解决议题都形成文件并提交管理者争取获得支持 本阶段的任务是为了获得优质产品，开发出一个制造系统及其控制计划 这个阶段工作的成功依赖于产品开发设计阶段的成功 这个制造系统必须保证满足顾客的要求和期望可制造性/装配设计 产品/过程质量体系评审 DFMEA 包装标准设计验证 过程图 设计评审 平面布置图 样件制造 特性矩阵图 工程图样 PFM

16、EA 工程规范 试生产控制计划材料规范 作业指导书图样、规范变更 MSA计划新设备工装要求 初始过程能力研究计划特殊特性 包装规范量具/试验设备要求 管理者支持小组可行性承诺 防错的结果 成本目标 有关质量、可靠性数据生产率 产品制造不合格反馈方法过程能力过程开发设计输入输出 顾客通常会有包装标准，供方在设计包装规范时，要体现进去 如果顾客没有提供包装标准则包装设计应保证产品在使用时的完整性 包装设计要设计单个产品的包装 任何情况下，包装设计必须保证产品性能在包装、搬运、拆封的过程中保持不变 包装应与所有的搬运装置相匹配 小组对新产品投产后所需增加的控制项目或程序文件的修改，都应包括在控制计划中 小组基于顾客输入和小组的经验，对现有质量体系进行一次改进 按A4检查表对改进后的产品/过程质量体系进行评价 过程流程图系统的表示了从材料进厂到产品出厂的制造全过程 它可以用来分析整个制造过程中人、机、料、法、环、检、的变差源 流程图有助于分析整个过程而不是单一工序 在进行PFMEA和控制计划开发时，流程图有助于将小组的注意力集中在过程上 按A6检查表对流程图进行评价 所有物料和布置都要与流程图