人工挖孔桩施工工艺2.doc

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1、人工挖孔桩施工工艺标准一、 施工准备：1. 材料及主要机具： 1.1.1 水泥：宜采用325号425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证和复试报告。 1.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。 1.1.3 石子：粒径为0.53.2cm的卵石或碎石，护壁宜使用粒径0.5或小12cm碎石，且含泥量不大于2%。 1.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 1.1.5 外加早强剂：应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。 1.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。 1.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车、镐、鍬、手铲、

2、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、桩口安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。 1.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。2. 作业条件： 1.2.1根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案； 1.2.2 建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物

3、原有裂缝特殊情况记录或留影像资料备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施； 1.2.3 施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案； 1.2.4 桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，做到开工前场地的“三通一平”，以保证施工正常开展； 1.2.5 按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的位置，然后再测放桩位点，测放完成后，应先由项目部进行自检并通知公司技术部和安质部进行点位坐标复核，之后组织建设、监理单位联合验收复核，经复核合格并出具书面验收记录后方可正式开始

4、施工。现场控制点位应妥善保护，施工中应经常复测桩位、桩径及桩身垂直度等； 1.2.6 场地及四周应设备排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案，施工现场的出土路线应畅通； 1.2.7 施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。二、 施工流程： 场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇灌第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二

5、节混凝土护壁重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水吊放钢筋笼就位吊放导管（水下浇注准备）浇灌桩身混凝土砼养护破桩头桩基检测三、测量控制3.1 正式施工前，应根据勘察测绘院出具的控制点坐标，设计院设计图纸总平面图、桩基平面图、基础平面图、上部结构图和建筑图等，测算出各楼座每个桩基的坐标，并经建设或设计单位书面确认；之后测放桩位控制点，测定高程水准控制点，并应设在不受施工影响的位置，然后再测放桩位点，测放完成后，先由项目部进行自检并通知公司技术部和安质部进行桩基点位坐标复核，之后组织

6、建设、监理单位联合验收复核，经复核合格并出具书面验收记录后方可正式开始施工。现场控制点位应妥善保护，施工中应经常复测桩位、桩径及桩身垂直度等； 3.2开孔前，桩位应定位放样准确，安装第一节护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责检查复核； 3.3 桩位轴线采取在第一节护壁顶设十字控制网，基准点，将桩位控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确；3.4 施工前需测定施工场区标高与设计桩顶标高的关系，明确砌筑砖模或空桩高度，根据合同确定此部分费用出处。四、 施工方法：4.1 挖孔方法： 4.1.

7、1 当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不应小于4.5m，孔深不宜大于30m。 4.1.2 挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用镐、风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内，垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用12t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用手推车运出。 4.1.3 地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起

8、吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。 4.1.4 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。4.2护壁施工： 4.2.1 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。 4.2.2 第一节井圈护壁应符合下列规定：4.2.2.1井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；4.2.2.2井圈顶面应比场地高出150200mm，壁厚比

9、下面井壁厚度增加100150mm。 4.2.3 修筑井圈护壁应遵守下列规定：4.2.3.1护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求，在软弱地层施工时，须保证护壁厚度和护壁钢筋的的使用，要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏；当遇到淤泥或流砂层时，应减少每节护壁高度，砼加入速凝剂，加快凝固速度；4.2.3.2上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；4.2.3.3每节护壁均应在当日连续施工完毕，遇软弱土层或流砂层应减小护壁施工高度；4.2.3.4护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；4.2.3.5护壁模板的拆除，根据气温等情况确定，宜在24h之后进

10、行，使砼有一定强度，以能挡土；4.2.3.6发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；4.2.3.7同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；4.2.3.8灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；4.2.3.9不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土，由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建筑物，造成基础下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定；4.2.3.10 桩端入岩，风镐难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局

11、）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作；4.2.3.11 桩端扩大头施工时，应首先通知建设单位、监理单位、勘察单位、设计单位对孔底岩样进行验收鉴定，经鉴定符合要求后，才可以进行扩底施工。终孔时，必须清理好护壁淤泥和桩底沉渣，经验收合格后，应迅速组织浇注砼工作。4.3钢筋施工 4.3.1 钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径2530mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字或三角形加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场搭接焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插

12、销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔11.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小1112cm。 4.3.2 钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具（或汽车吊）运输和

13、吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用25t及以上吊车进行吊放。主机吊顶部加强箍4点，辅机吊下部4点递送，当运到桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用绑条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。4.4混凝土的浇注 4.4.1 挖孔

14、桩灌注混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次检测孔内沉渣厚度，超过要求应进行清理。混凝土采用商品砼，浇注下料应采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。 4.4.2 在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量

15、过大（1m/h）时，必须采用水下混凝土灌注法，采用水下灌注时，必须先测定孔底沉渣厚度，若沉渣过厚时，应先抽干净水重新清渣，再吊放钢筋笼及灌注砼，砼灌注时应遵循灌注桩砼灌注要求执行。 4.4.3 灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩留置不少于一组标养试块，并根据要求留置同条件试块。五、 质量要求：5.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。5.1.2 实际浇注混凝土量，严禁小于计算体积。5.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。5.1.4 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。5.1.5 钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求，钢筋焊接接头必须符合设计要求。5.1.6 基本项目：5.1.6.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3，且最大不超过50mm。5.1.6.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。5.1.6.3 桩顶钢筋笼位置应保证在砼浇注完成后位置准确。5.1.6.4 允许偏差项目见表。人工成孔灌注桩允许偏差 项目 允许偏差(mm) 检验方法钢筋笼主筋间距 10 尺量检查钢筋笼箍筋间距 20 尺量检查