互通区桥涵施工方案.doc

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1、互通区桥涵施工技术方案一.工程简介：某某高速公路徐州绕城西段JF-XRC-1标段设计桩号K0+000K3+870，互通区范围为K0+000K0+753.59，主要结构物共计13座（道），其中大桥（A、B匝道桥）2座，其中A匝道桥、B匝道桥，桥长、桥跨组合分别为388.2m、343.2m, (325+30+325)+(825)m（共两联）、(425)+(25+30+30+25)+(525)m（共三联），上部结构均为现浇连续单箱双室箱梁；A匝道桥钻孔桩共计7根，其中1.5M桩径4根/28M、1.8桩径3根/30M； B匝道桥钻孔桩5根，其中1.5M桩径4根/40M、1.8M桩径1根/10M。中小桥

2、涵结构物有11座（道），其新建小桥2座，分别为CK0+430 、DK0+510L两桥均为116米预应力空心板梁、扩大基础、U型桥台；改建中桥两座即CRK23+127 313米、CRK24+756 316米中桥，两桥均为预应力空心板梁、扩大基础、柱式墩、U型台；改建小桥4座，分别为CRK22+768 210米（柱式墩、U型台）、CRK22+943.5 113米（U型台）、CRK23+396.5 113米（U型台）、CRK24+325 18米（轻型台），除CRK24+325小桥为钢筋砼板梁外，其余均为预应力空心板桥梁，各桥的基础形式均为扩大基础；新建AK1+161 142.2米箱涵1道、改建盖板涵

3、2道即CRK22+613.5 1-42.5米、CRK24+542 1-44米。二.工期安排： 涵洞工程施工： 2003年10月20日2004年3月31日。小桥、通道施工：2003年10月20日2004年5月31日。AB匝道桥： 2003年10月20日2004年7月31日三.劳动力及机具设备安排：安排施工七队负责施工B匝道桥和中小桥涵工程，该队施工人员110人，其中管理人员10人，施工九队负责A匝道桥施工。投入的机械设备主要有砼拌和站1台、砼运输车4辆、砼输送泵1台、冲击钻2台（自备发电机），25吨吊车1台，挖掘机1台，水泵4台，75KW发电机4台，钢筋加工设备2套，其它小型机具等。四.临时设施

4、： 材料、设备进场利用贯通临时便道；施工用水采取就近利用沟渠内自然水，现场设蓄水池的方法；大黄山A、B匝道桥及附近小结构物用电采用自装250KW变压器，其他结构物考虑现场发电机发电。五.施工顺序：根据现场具体情况，考虑永久征地等问题，首先施工匝道桥扩大基础，同时考虑冲击成孔或挖孔成孔的方法施工钻孔桩；其次施工新建CK0+430、DK0+510两小桥及AK1+161 142.2米箱涵；最后施工改扩建中小桥涵。改扩建中小桥涵施工时，先提交安全防护措施，经有关部门批准后实施。六.施工方案：（一）钻孔桩施工1.施工准备测量放线桩基施工前测量人员要及时放出所施工桩基的中心点，并用经纬仪在适当的距离和位置

5、放出护桩，以便在施工过程中随时检测孔位。在全桥范围内设临时水准点，以方便高程的控制。测量人员要经常对所放护桩及布设的水准点进行复测，并在施工中坚持转手复测制度，保证测量的准确性。“三通一平”及原材料机具设备桩基施工前要根据现场实际情况及时做好“三通一平”工作。备好原材料，把好原材料进料关并做好取样送检工作。根据施工要求提前备好所需要的各种材料、施工机具。2.施工方案施工前清除桩位处杂物，平整场地。当桩位位于淤泥或软土层时，采取草袋或编织袋筑岛围堰的方法形成平台，平台的面积按钻孔方法、钻机的大小确定。 根据桩基的直径和桩长来计算泥浆池的大小：泥浆池的尺寸一般为831.5m左右，泥浆循环路径要足够

6、长,以确保泥浆中的钻渣充分沉淀。从现场情况来看采取2-3根桩共用一个泥浆池。泥浆由粘土和水拌和而成。选择粘土时用仪器或人工野外鉴定，野外鉴定时应注意以下特征：a.自然风干后，用手不易掰开捏碎。b.干土破碎时，端面有尖锐的棱角。c.用刀切开时，切面光滑，颜色较深。d.浸润后有滑腻感，加水和成泥膏后容易搓成小于1mm的细长条，用手指捻，感觉砂粒不多。根据现场实际情况，采用冲击钻成孔和挖孔桩成孔两种形式。钢筋笼在加工场地加工成型后用平板车运送至施工现场，25T或16T吊车吊装就位，砼由砼搅拌车运输，吊车配合浇注桩基砼。3.护筒加工与埋设加工壁厚为5mm，长度为1.52.0m的170cm、140cm护

7、筒，用于直径150cm、120cm的钻孔桩。埋设 以桩中心为圆心，开挖直径比护筒直径大20cm深1.21.7m的土坑埋设护筒。在埋设护筒时要求穿过回填地层，如不能穿过，则在护筒下填粘土30cm和在其周围用粘土回填夯实，防止泥浆渗漏坍孔。埋设护筒前放好骑马桩，并注意保护，以便于随时检查护筒及孔位，施工河边桩基时，护筒埋设在较坚硬密实的土层中至少50cm。埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并严格保持护筒的竖直位置。护筒高出地面30cm以上。护筒埋设完成后，将钻机底部处理夯实，使钻机置于坚实的土层，钻机就位后钻头准确对准桩位。4.钻进成孔根据该工程的地层情况及设

8、计要求，采用冲击钻施工工艺，在不同的地层采取不同的钻进速度及泥浆比重。开孔阶段，开孔前应在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（简易钻机冲程50100cm），保持钻头的良好导向性和稳定性，确保桩基的垂直度，泥浆比重1.41.6t/m3、粘度1820S、含砂率4%、PH值78。钻进50100cm，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1:1的粘土和碎石，如为软土和粉砂，及回填粘土和粒径不大于15cm的片石）继续以低冲程冲砸，如此反复两三次，必要时多重复几次。升降钻头时须平稳，钻头提出井口时要防止碰撞护筒、孔壁、挂钩和护筒底部。钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥

9、浆进行检测，不符合要求时随时调整，经常注意土层变化，在土层变化处均应取渣，判明土层，并填入记录中，与地质勘测资料核对。钻孔过程中，如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应及时补水投粘土，如泥浆太稠，进行缓慢时，应抽渣换浆。开孔时，为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣，待冲砸至护筒以下34m时（钻头顶在护筒下超过1m），方可加大冲程正常钻进，钻进时随时注意，保持孔位正确。钻孔时要经常查看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判段孔底情况。要掌握少松绳的原则，松多了会降低冲程；松的过少会损坏机具。松软地层时一般每次松绳58cm，均匀坚硬土层35cm。冲击过程中，勤抽渣、勤检查钢丝绳和钻头磨损情

10、况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。在不同的地层中，采用不同的冲程粘性土、风化岩、砂砾石及含砂连较量多的卵石层，宜用中低冲程，简易钻机冲程12m。砂卵石层，宜用中等冲程，简易钻机冲程23m。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不得超过6m流沙和淤泥层，及时投入粘土和小片石，低冲程冲进，必要时反复冲砸。砂粒层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。抽渣或停止钻后，再钻时，简易钻机应低冲程逐渐加高到正常冲程。钻头直径磨损不应超过1.5cm,应经常检查,发现磨损超标时要及时用耐磨焊条补焊,并经常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使

11、用时，宜先低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5-10cm、松软土层小于15-30cm时应进行抽渣。一般每进尺50-100cm抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重将为正常为止。抽渣时应注意：及时向孔内补浆或水，如投粘土造浆，不宜一次倒入孔内，防止糊钻。抽渣筒放到孔底后，要在孔底上下提几次，使钻渣尽可能多地进入筒内，然后提出。采取孔口安放细筛或成渣盘等办法，使过筛后的泥浆流入孔内。为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用抽样罐放到需探测深度，取泥浆进行检查，发现泥浆比重变小时，要及时向孔内灌注泥浆或投碎石粘土，抽渣后，应测孔一

12、次，再分批投粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时每隔3-4小时，将钻头或抽渣筒在孔内上下提几次，把孔下面的泥浆提上来，以护孔壁。钻孔的安全要求冲击钻头起吊平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击伤人；因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻头在孔内以防埋钻。钻渣废浆的处理为确保不污染农田、河道、环境及现场文明施工，钻渣在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。保证垂直度措施在成孔过程中选用的设备型号、机械性能、工人操作及开孔前钻机机座的水平检查校核都是保证垂直度的关键因素，成孔过程中注意三个方面：首先在开孔前

13、，用2m靠尺矫正钻机底座水平及钢丝绳的垂直度，另外，要严格遵守操作规程，开孔时用低冲程慢进，同时要每班检查钻机底座水平及钢丝绳垂直度，保证桩孔有良好的垂直度。桩孔深度检查：根据设计图纸上的桩尖标高和护筒顶标高计算桩孔深度。钻进前准确丈量所钻具长度，依据桩孔和机架高度计算钢丝绳的余尺，当达到设计深度后，起钻，用测锤对照标高检查桩孔深度。桩孔直径及垂直度按设计要求制作钻头，钻头直径与设计桩径相同，钻进过程中，钻头直径磨损不应超过1.5cm,应经常检查,发现磨损超标时要及时用耐磨焊条补焊,并经常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先低冲程冲击一段时间，方可

14、用较高冲程钻进。终孔后，用检孔器进行检孔，检孔器可用圆钢或螺纹钢焊接而成，其直径与桩孔设计直径相同，长度为钻孔直径的46倍。制作形状如下图所示； 沉渣的测量；当桩深达到设计要求后，立即终止钻进并浆钻头提离孔底10cm，用含砂率低，粘度好的泥浆进行一次清孔，并用测锤检查孔底沉渣厚度，当沉渣厚度小于5cm为止。以上四项需报项目经理部质检工程师、现场监理签字认可。5.钢筋笼制作钢筋原材料质量要求按图纸要求的规格和尺寸计算出各种规格钢筋数量，根据现场施工进度钢材分批进场。进场的钢筋必须进行规格与现场验收，如外表是否有锈斑、油漆，钢筋出厂地、炉号是否与质报书相吻合，各项性能指标要求必须达到国家规定的标准

15、，按规范要求现场取样送检。主接头按规范要求不小于5d焊接送检，在取得原材料和可焊性合格报告后方可进行钢筋下料工作。钢筋笼制作钢筋笼的下料、焊接及绑扎要严格按图纸及相关施工规范要求进行，要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50cm。当钢筋笼长度小于18m时，为方便施工，钢筋笼采用整节制作，吊车整体吊装。钢筋笼焊接须保证以下几点：a.焊缝平整、饱满无假焊、脱焊现象，钢筋笼上粘的泥砂用水冲洗干净。b.施焊顺序由两边对称在两端进行，先焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，焊渣随焊随敲。c.焊接完成，请监理工程师验收，检验合格后方可下入孔内。d.钢筋笼长度大于18m，为方便施工，钢筋笼采用分两节或三节制作，每节长度在1018m。钢筋笼运输及吊运钢筋笼运输时采用两部加拖架的平板车运输，运输过程中不得使骨架变形。采用汽车吊安装，如为整体吊装的钢筋笼，则采用一个带吊钩的滑轮，起吊时用三吊点，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架的中间，第三吊点设在骨架的中间到四分点之间，起吊时三点同时起吊，在钢筋笼离地面一定距离后，起吊第三吊点，然后松第一、二吊点，依次起吊直至钢筋笼底部完全垂直并离开地面为止。如为