新建深茂铁路某合同段路基抗滑桩及桩板墙工程施工方案.doc

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1、桩板墙工程施工方案一、编制依据1、新建铁路深圳至茂名铁路江门至茂名段路基工点设计图。2、客货共线铁路路基工程施工技术指南（TZ 2022008）。3、铁路路基工程施工质量验收标准（TB 104142003）。4、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）。5、工地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似工程施工积累下的施工经验。6、我标段目前所拥有的人力、机械设备、资源状况、施工管理水平等。二、编制原则1、严格遵守有关部门颁布的相关法律法规、规范标准和设计文件等。2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与工程施工环境相结合的原则。3、对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动

2、态控制，科学管理相结合的原则。三、编制范围适用于DK185+000DK196+000段范围内桩板墙施工。四、工程概况由中铁二十局深茂铁路JMZQ-4标工程指挥部二分部承建的深茂铁路起始里程为DK185+000，终止里程为DK196+000，线路全长11公里，路基工程施工长度6.377公里。本分部共有抗滑桩98根，其中：DK186+283.875-411.125左侧边坡共有16m长抗滑桩23根，15m长抗滑桩3根；DK194+111.375+228.625右侧边坡共有型桩（桩截面尺寸为2.25*2.5m）24根，其中18m长桩23根、17m长桩1根；DK194+152.00+212.00右侧二级

3、边坡共有型桩（桩截面尺寸为2*1.75m）13根，桩长均为20m；DK194+350.00+390.00左侧二级边坡共有型桩（桩截面尺寸为2*1.75m）9根，桩长均为20m；DK194+446.375+513.625左侧边坡共有型桩（桩截面尺寸为2.25*2.5m）14根，其中18m长桩13根、17m长桩1根；DK194+336.375+393.625左侧边坡共有型桩（桩截面尺寸为2.25*2.5m）12根，其中18m长桩11根、17m长桩1根。五、施工准备（一）、技术准备1、调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位及高程是否一致。选择合理的孔壁支护类

4、型、灌注方法，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量及人身安全。2、混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足抗滑桩不同灌注施工工艺的要求。3、测量放样：测定桩位中心点位、高程水准点后，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。4、挖孔桩全面施工前先做挖孔试桩，桩孔数量不少于两个；对图纸提供的水文、地质情况进行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，施工过程中存在问题时，对施工工艺进行修正。（二

5、）、机具准备1、挖掘设备：铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐；2、提升设备：钢框架电动或人力辘轳3、运输设备：手推车4、安全设备：鼓风机、有害气体检测仪、低压防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等；5、护壁设备：模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等；6、钢筋加工、安装设备：钢筋笼成型成套设备，电焊机、吊车等；（三）、材料及现场准备1、水泥、石子、砂、钢筋等原材料，由材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。2、完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。3、开挖前场地应完成三通一平，清除坡面危石、浮土，

6、铲除松软土层并清除，出碴道路畅通，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩口周围的积水排走，确保场内无积水，设置孔口围护栏，搭设孔口雨篷，临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风安全设施准备就绪。标志牌标记桩号、孔口高程、孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。4、施工作业人员要求操作工人应由现场技术人员、安全员对其进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术。六、桩板墙施工工艺（一）、施工工艺流程 施工工艺具体见下图：抗滑桩施工工艺流程图（二）具体操作方法1、测量放样及定桩位测量放样前对施工图提供导线点、水准点进行复测，桩位坐标

7、进行复核。测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。导线点要进行加密，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为基点，画出抗滑桩的轮廓尺寸，撒灰线。经驻地监理工程师核查，批准后支模，浇筑孔口锁口。桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋笼位置准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。2、孔口锁口浇筑孔口护圈用C30混凝土浇筑后测量孔口护圈顶高程。根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。孔口护圈浇筑时高出地面30cm，宽度

8、为30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。锁口护圈浇筑完成后要复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。3、人工开挖桩孔人工挖孔采用隔桩施工法，浇筑后方能进行其他桩基施工，以保证土体的稳定。土质开挖主要采用人工开挖，辅以风镐、铲、锹等工具，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，箩筐装运土石方，卷扬机起吊出碴。施工中要控制好桩孔截面尺寸，每节段的开挖高度为0.62.0m，严禁在土石层变化处或滑动面处分节。锁口与护壁间或护壁与护壁间必须用钢筋连接或焊接，使之成为整体，且护壁分节点不宜设置在土石分界点和滑面处。挖孔过程中做好原始记录

9、，发现地形、地质条件与设计资料不吻合时，应及时上报，进行变更设计，以便及时调整桩位、桩截面及桩长等。桩孔内一旦遇有孤石或基岩，用风镐逐层剔除，严禁采用爆破施工。孔口四周设置拦挡设施，防止滚石伤人及破坏环境，以保证桩开挖顺利进行。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体及气体含量，以检测井底是否有有害气体和孔井内是否缺氧，符合要求后方准作业。当孔井内二氧化碳浓度超过0.3%或发现孔内有有害气体时，应增加通风设备，通风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。挖孔作业时上下人员每2小时轮换作业，桩孔上面的人员密切注视

10、观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。挖孔时如遇渗水，要及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。遇渗水较严重的，用抽水泵集中泵排或采用水泥砂浆灌压环圈，如遇地下水中、强水流时，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关各方研究处理措施，以免造成严重坍孔。对于已经施做好的护壁每天必须有专人检查是否有变形、裂缝、渗水等情况。孔内设置应急软爬梯，人员上下井采用安全可靠并带有自动卡紧保险装置的吊笼。测量人员每天必须校核挖孔的垂直度，保证挖孔桩垂直度偏差控制在1%以内。挖孔至设计孔深的0.5m处时采用人工开挖至设计标高，清理孔内

11、积水、残渣，并及时通知监理工程师验收，经验收合格后立即进行砂浆封底。 4、桩孔中心位置检测每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段桩孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上每层必须检查其孔位及孔径附合要求后方可支模，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。5、支护壁模板护壁采用C15混凝土浇筑，厚度为30cm，护壁里安装单层10mm圆钢。支护壁模板前，先安装护壁钢筋，用扎丝绑扎牢固，上一节护壁与下一节护壁竖向钢筋搭接20cm，用扎丝绑扎牢固。护壁模板通过拆上节，支下节的方式重复周转使用。模板采用钢模板拼接而成，模板须有足够的强度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心

12、在同一垂直线上，以保证桩基的垂直度符合规范要求。模板之间用卡具、扣件连接固定。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。护壁模板一般采用拆上节支下节的方式一次周转使用，模板上口留出10cm的混凝土浇筑口。如采用变截面桩孔，则应另配模板。6、浇筑节段护壁混凝土每挖完一节段后，应立即浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑，人工振捣，护壁混凝土浇筑时，要保证强度及厚度。7、安装简易提升架、吊桶、照明、水泵及通风在安装简易提升架时，保证吊桶和井壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞井壁，发生安全事故。孔内照明应采用36V的安全电压。电路系统设置三级漏电保护装置、防破电线、带罩的防水、防

13、爆照明灯。孔口周围设置围护栏。当桩孔深度大于10m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必防止有毒气体对人体的危害。操作时上下人员轮流作业，桩孔上面人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防安全事故的发生。当地下渗水量不大时，随挖随将泥浆用吊桶吊起，当地下水量较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照水量决定，然后再开挖。8、开挖、吊运桩孔土方：从第二节段开始，利用提升设备吊土，桩孔内人员必须佩戴安全帽。当吊桶在桩孔上1m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，若在孔口上方卸土石，吊桶在孔口上方1m时，可设置安全活动盖板，掩盖孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内

14、。卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续吊土。桩孔挖至规定深度后，检查孔截面尺寸，施工人员修正孔壁，使上下垂直顺直。9、逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计标高，用钢钎探测桩底地质情况是否与设计相符，并清除虚土，清理孔内积水、残渣，并及时通知监理工程师验收，经验收合格后立即进行砂浆封底。10、检查验收：成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度等全面签字验收后，吊放钢筋笼。11、钢筋制作、安装由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，对本工程钢筋加工采用钢筋加工场地制作，吊装安装的方式比

15、较理想。钢筋安装只存允许偏差及检验标准见下表：抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验标准表序号分部允许偏差施工单位检查数量检验方法1钢筋骨架长度100mm全验用钢尺量2主筋间距5mm15点用钢尺量3钢筋骨架直径20mm15点用钢尺量4箍筋间距20mm20点用钢尺量5钢筋骨架垂直度2%全验吊线尺量 工艺流程切割下料钢筋笼制作钢筋笼吊装入井钢筋笼定位。切割下料对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。钢筋笼制作钢筋绑扎严格执行DB51/32.4-91绑扎程序，钢筋在施工面处直接绑扎。桩筋的顶部增设两道,箍筋与主筋用铁丝扎牢，保证主筋间距、位置均匀排列。桩箍筋绑扎采用分层套箍法，保证箍筋支数。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋接头面积不得大于该截面钢筋面积的50%。受力钢筋的钢筋保护层厚度应符合要求，为保证混凝土的保护层厚度，应使用垫块固定主筋位置，且垫块混凝土的等级应保证与浇筑构件的混凝土等级相同，垫块用扎丝系在钢筋上。当锚固桩桩截面大于等于2*2m或桩长大于40m及复杂地质条件下