铝合金门窗施工组织设计方案.doc

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1、 11111 工 程铝合金门窗安装施工方案111111工程铝合金门窗安装施工方案项 目 负 责 人：项目技术负责人：编 制 人：编制单位：11111111编制日期：目 录第一章工程概括说明5第一节编制说明5第二节编制依据5第三节工程概况5第二章施工准备部署5第一节准备工作5第二节工程图纸设计及会审准备6第三章方案选材设计6第四章生产施工阶段6第一节备料阶段措施6第二节工厂加工及制作工艺阶段62.1下料工艺操作规程72.2刮毛刺工艺操作规程72.3构件仿样工艺操作规程72.4型材矫直工艺操作规程82.5工艺操作规程82.6钻孔时的操作规程92.7修锉毛刺的操作规程92.8垫衬块配装工艺操作规程9

2、2.9攻丝工艺操作规程92.10构件理料工艺操作规程92.11密闭条配装工艺操作规程102.12配件装配工艺操作规程102.13框、肩成型装配工艺操作规程102.14成品组装工艺操作规程112.15包装工艺操作规程11第五章安装准备阶段11第一节安装标准11第六章铝合金门窗运输、保护与存放12第七章质量要求及保证措施13第一节质量要求13第二节质量保证措施14第八章安全文明施工及保证措施14第一节安全教育14第二节搬运15第三节安装15第四节填缝清洁15第五节卫生16第六节建立仓库16附图：16第一章工程概括说明第一节编制说明本施工方案是根据建设单位方提供的施工图纸、招标文件及门窗深化图纸，参

3、考现行国内规范标准，结合我公司多年来的工程施工经验，针对本项目的施工重点和难点，本着保质量、保工期的最终要求，经讨论和比较，最终提出了我们的理解和建议以及如我方 “为建设施工单位提供全方位、高品质的施工”等方面则地服务。第二节编 制依据2.1本工程设计图纸及深化图纸2.2本工程招标文书及答疑文件2.3建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）2.4建筑装饰装修工程质量验收规范(GB50210-2001)2.5铝合金门窗（GB/T8478-2008）2.6建设工程施工现场供电安全规范（GB50194-93）第三节工程概况3.1工程名称: 11111113.2工程范围:铝合金门窗工程

4、3.3施工地点：1111111113.4质量标准：优质3.5工程铝型材选样：品牌为栋梁铝材，颜色为咖啡色。窗型材分别为50、60、90断桥上悬及推拉系列。窗型材1.4mm壁厚，门型材2.0mm壁厚,玻璃为5+9A+5中空白玻。第二章施工准备部署施工准备工作是一项有计划、有步骤、又有阶段性的工作。它贯穿于整个施工项目的始终，做好施工准备，保证安装工作有条不紊的顺利进行，对实现均衡施工，缩短工期，减少浪费和降低成本起重要作用。第一节准备工作此环节分为设计准备、物料准备、生产准备和安装准备四个环节，当然，条件成熟的情况下，这四部分工作可同时展开。同时，根据整个工程的进度安排，制订铝合金门窗工程的详细

5、作业计划，并根据工程实际进展的需要，随时调整作业计划内容，通过精心组织、严格管理，以保证在有效工期内，优质、高速完成铝合金门窗施工任务。第二节工程图纸设计及会审准备本工程是一个大型商业住宅性项目，对设计、采购、加工、安装及现场管理要求较高，在铝合金门窗整体设计时，已考虑到选用型材种类及系列和在中标后已完成了施工节点图设计及铝合金门窗图纸。但要达到工厂化生产加工阶段尚需大量周密的设计细化工作，我公司将严格按照国家有关技术规范要求，以保证门窗的各项性能指标达到规定的要求。首先组织有关专业技术人员在安装项目起动前对铝门窗尺寸、开启方向、强度、分隔等进行一次系统的施工图初审，提出各个存在的问题，再进行

6、总会审，对存在的问题应在施工前以书面方式提出，并明确解决问题的方法，具有正常的签证和审批手续。第三章方案选材设计本工程型材表面处理为粉末喷涂，符合有关质量标准。铝合金窗主要受力壁厚为1.4mm；铝合金门主要受力壁厚为2.0mm。表面无有腐蚀斑点和脱落，表面清洁，无裂缝起皮，装饰面上无气泡。本工程铝合金窗玻璃采用5+9A+5中空玻璃。安全玻璃：外平开玻璃、面积大于1.5的外窗玻璃、底边离最终装修面小于500mm的落地窗、公共部分的出入口均为钢化安全玻璃。第四章生产施工阶段第一节备料阶段措施根据总计划，合同签订图纸确认后立即把材料订货清单下达供应商，材料进场初步计划为：a、铝型材：订货后20天内外

7、框材料到达工厂并开始加工；b、玻璃：订货后10天内到达工厂和工地现场开始固定玻璃的安装；c、胶：订货后10天内到达工厂使用；d、五金配件订货后均可在正式开工后分期到货，以不误工期为限。第二节工厂加工及制作工艺阶段为确保工程质量，我厂对所有进厂的铝合金型材有专业技术检验人员进行验收，点数验收合格后进入材料仓库。车间首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位。同时，凭领料单领取材料进行加工制作。经检验合格后的成品，必须进行表面清洗或清除油污，然后用软布擦干，粘贴保护纸，再用软质防潮牛皮纸或再生布进行一樘樘包扎，如两樘一扎，必须中间隔层垫衬塑料或软性材料。严禁直接接触包装。包装时，应考虑起吊搬运方

8、便、包扎牢固。成品的铝门窗应堆放在室内，用垫块将成品整齐堆放，以免受潮影响型材表面，如堆放在露天，必须要具备防雨、防晒、防受潮的措施方可。成品库发货，必须严格遵照制度和履行手续，未经厂质量检验部门签发的出厂证明书不准发货出厂。2.1下料工艺操作规程2.1.1在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑调整好下料尺寸限位。同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料下料或退回。准备工作做妥后再进行下料。2.1.2要利用铝型材的长度，结合下料加工单合理套用型材下料，下料的长度要正确，要进行自检或互检。2.1.3下料时，应严格执行设备使用操作规程。维修保养的规定，操作时应注意

9、：a.工作前应加注润滑液或冷却水，检查电、气、水是否正常供给，锯片是否完好，紧固部位是否牢固等，然后接通电、气、水源，检查各动作和运转情况是否正常。b.夹具、模具和下料尺寸的限位靠山调整妥当后，方可开始正式下料。c.下料时，应配有专人在材料的尾部帮助扶拿型材，与前面操作者，小心送入锯片切割口，稍用力推足至靠山，夹具加紧后锯片进刀切割。d.型材下料的机器，应按规定的技术参数选择，严禁在下料时，锯片切割进刀数过猛或超负荷断料应根据型材的断面大小来调整进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。e.下料后的型材，应经常进行质量检查，确认无误时应按每工程的规格数量分层用软质材料垫衬，避免型材表面

10、受损坏。2.2刮毛刺工艺操作规程 2.2.1将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁凳或专用架子上，用折断的铁锯快刃口或专用工具，稍用力刮去下斜切口处的毛刺，严禁有力过猛，导致切口到钝过大影响装配时平面缝隙过大。2.2.2刮毛刺后型材应平滑，手模无毛刺凸感，其刮后的毛刺不应大于1毫米，同时清除下料时的残余铝屑。2.2.3刮毛刺时，必须轻起轻放、分层堆放，不允许型材推拉，导致型材表面拷漆划破。2.3构件仿样工艺操作规程2.3.1做样前，应首先根据下达的生产加工图，结合本厂的工艺技术标准，复核校对，尺寸是否正确，加工工艺是否有误，如发现图中有疑问或不够清楚的地方，应向有关部门反映、解决，以免产生不

11、必要的事故。2.3.2在做样过程中，应熟练生产加工工艺，严格遵照工艺技术规范和标准，不允许擅自变更图纸。如需变动生产图中的尺寸或材料，甚至加工工艺规范需改变，必须履行手续，征得技术部门同意方能实施。2.3.3做样所用的钢皮尺、钢卷尺、角尺等量器具，应妥善保管，经常接受本厂计量室的校验和督测。2.3.4做样好的构件，（样板或样棒）应正确、平直、按图纸要求用黑色或白色特种铅笔在构件上清楚地标注各种加工工艺方法的符号和加工规格、要求、数量和工程编码等。字迹和符号应端正易懂，不允许用硬质金属直接划线在构件上。2.3.5对样好的构件，应配有专人进行复样或相互交换进行校对，并作好原始记录备查，无误后，方能

12、交底给下道工序生产使用。2.3.6对定型化、标准化大批量生产规格的样棒和样杆，应妥善保管或保养，经常复检，可在生产中重复使用。但对一次性非标准的样棒或样杆应严格区分，用后应报毁，以免混入标准化批量生产，造成事故。2.4型材矫直工艺操作规程2.4.1下料后的型材，应进行对型材的弯曲、扭拧度进行矫正，对稍有弯曲的型材，应用橡胶或胶木板等非金属材料垫衬，用铁锤进行敲打，对扭拧度可在专用的架子上进行校正，不许用铁锤或金属直接垫衬，导致破坏铝型材的外观。2.4.2在型材矫直时，发现型材有缺陷而影响成品质量，或者在矫直时因型材脆裂等缺陷，必须拣出，区分处理，不得混入到下道工序。2.4.3铣切槽切、榫肩a.

13、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气、水是否正常供给，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源开动机器工作，严禁戴手套上岗。b.型材不允许直接夹在铁质的工具夹上，应用软质或非金属垫块做衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽缺、榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工夹具松动，型材公差的变化等原因影响铣切质量。c.在铣切质量过程中，首先要看懂加工样杆或样棒的技术要求和数量，然后再进行铣切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，再进行铣切。d.铣切的槽缺、榫肩时，应经常做到自检、互检，保证加工

14、质量，其质量要求槽缺长度或宽度的长度的偏差为0.5毫米，榫头的长度偏差为0.25毫米（指榫肩）。2.5工艺操作规程2.5.1操作前，应检查设备的运转，润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。2.5.2冲孔时，首先要根据样杆或样棒的技术要求和数量要求，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。2.5.3冲孔后的构件，其质量要求，两孔间距偏差为0.25毫米，两孔的平行偏差为0.25毫米，孔的位置偏差为0.5毫米，同时，孔底无明显毛刺。2.6钻孔时的操作

15、规程2.6.1钻孔时，应加注润滑油，根据样杆或样棒的技术要求和数量进行调试，合理选用转速，检查机床运转情况和加工的质量情况后，再开始工作。2.6.2钻孔时，应磨好圆钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，须减轻压力，严禁戴手套操作。2.6.3钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.5毫米，同时，要清除干净加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量或外观。2.7修锉毛刺的操作规程2.7.1将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件，平整地放在镶有木条，橡胶条或软质材料垫衬好的铁凳上或专用架上，用不同规格刮刀轻轻刮去加工面的毛刺或用锉刀进行修锉。2.7.2修锉毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面的方向上轻轻略带一点角度进行锉毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免阳极氧化膜破坏。2.8.3修锉后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要