某单层工业厂房预制构件预制及吊装工程施工技术总结.doc

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1、一、工程概况：工程,由设计，北监理，承担施工。该工程为新建联合厂房，由3个宽分别为30 m、24m、24m主跨和东面1个宽9 m的现浇结构附跨组成，西面设置一宽24 m的成品库，车间总长183 m，总宽78m，轨顶标高8.50m，车间高度16.30m，建筑面积为14366m，工程0.000相当于绝对标高46.20m，混凝土排架、框架结构。本工程主要预制构件包括：1)、预制钢筋砼排架柱136根，为工型截面，截面尺寸下柱500900，上柱500400，排架柱全长13.55 m，最重约12.68t。2)、预制山墙抗风柱共16根，为工型截面，截面尺寸下柱400800，上柱400400，抗风柱全长最长为

2、16.550m，最短为15.450m。最重约10.89t3)、预应力折线型屋架：24m跨共68榀，最重为11.275t ,30m跨共27榀，最重为14.235t。4)、钢筋混凝土吊车梁共计176根，跨度6m，梁高分1.2m和0.9m两种，单根最重约4.08t。本工程除预应力混凝土屋面板委托山东圣大建设集团预制外，其余预制构件均由我单位现场预制。二、施工目标：本工程质量目标为创国家优良工程。公司要求预制柱施工要达到清水混凝土标准，预应力混凝土折线形屋架、钢筋混凝土吊车梁及其他小型预制构件为普通混凝土标准。三、施工方案的选择：本工程现场预制工程量很大，为确保工程质量和进度，对预制构件的施工顺序及预

3、制位置做以下方案分析比较。第一方案：先预制柱子、吊车梁等，待柱子、吊车梁等吊装完成后再预制屋架。待预制构件全部吊装完成后再进行框架结构施工。第二方案：柱子、吊车梁、屋架同时预制，待预制构件全部吊装完成后再进行框架结构施工。上述两种方案中，第一方案施工方便，场地比较宽畅，能组织起流水作业，而且用50t的汽吊即能完成柱子安装任务。但在屋架预制阶段，逐步进入冬季施工，砼施工质量控制难度加大，对施工质量及工期影响较大。第二方案场地狭窄，屋架布置比较困难，需要全面考虑，且屋架翻身就位时，30m跨屋架使用50t汽吊无法完成。但屋架预制可以避开冬季施工，综合经济分析及两种方案的利弊，为确保工程质量，确定选用

4、第二方案，另外屋架预制最初考虑为腹杆单独场外预制，待屋架上下弦钢筋绑扎完成后，在倒运至现场进行安装，但后来考虑腹杆端头锯齿形制作问题及倒运安装也存在一定难度，后来决定采取腹杆与屋架上下弦一起整体浇筑的施工方案。吊车梁根据现场场地情况，局部在现场预制，受场地限制预制不开的，采取露天场地预制，按工程进度分批倒运至现场的施工方法，其它连系梁、天沟板、吊车梁走道板等小型预制构件，待预制柱及吊车梁吊装完成后，也采取现场预制的施工方法。四、施工工艺(一)、预制构件的预制 1、场地平整预制构件施工前，应对现场施工场地进行平整，并用20T压路机进行压实，平整压实后的场地留出千分之二的排水坡度，防止在胎膜位置出

5、现积水。构件预制尽可能避开基坑回填土区域，如因场地狭窄，无法闪开回填土区域的位置，对回填土区域，需用20T压路机对场地进行压实，同时上部铺设500mm厚矸石。2、预制构件胎膜平面布置（1）、预制柱胎膜平面布置按照建筑工程施工手册等相关资料介绍，柱采用滑行或旋转吊装法，采用单榀布置，每根柱均需做胎膜，吊装时吊车每停机一次可吊装一根柱子，对于小型柱子，可吊装两根。采用此方法，一次性投入的模板、砖等材料较多，另外吊车台班也较多，同时采用该方法还需要较大的场地空间，但是可加快工期进度。接合以往同类工程施工经验，本工程预制柱采取纵向布置,三层叠打,局部两层叠打,边跨轴的柱预制在两侧道路上布置，中间两排柱

6、的预制距柱中4.5米，避开基坑回填土区域，胎膜之间间距1米作为人员通道，沿胎膜长度方向每隔2530米留出810米间距作为施工机械通道。采用该方法，吊车每停机一次可吊装三根预制柱，一次性投入的模板、砖等材料约为单榀布置的三分之一，但工程进度较慢。为加快工程进度，我们在施工流水上改进方法，采取杯形基础与预制柱同步施工的方案，这样基础施工完成后，预制柱也基本预制完成，有效的加快了工程进度。（2）、吊车梁胎膜平面布置吊车梁胎膜现场布置沿柱纵向平行交错布设，受场地限制预制不开的，局部在场外预制，随进度需要倒运至现场。（3）、屋架胎膜平面布置屋架布置采用正面斜向布置,四层叠打，局部三层叠打。为保证屋架施工

7、时人员、车辆进出、砼浇筑以及钢绞线穿束、张拉等，屋架现场布置时应考虑以下几个方面：1）、屋架胎膜现场布置时应避开基坑回填土区域。2）、由于屋架、预制柱同时施工，二者之间要留出材料、运输车辆、泵车等进出8m场地空间。3）、屋架胎膜之间应留出至少1米的间距以满足人员操作行走空间。4）、屋架胎膜斜向布置时，30m跨屋架胎膜与柱纵向轴线成20度夹角，24m跨屋架与柱纵向轴线成15度夹角。3、模板工程本工程现场预制的柱、吊车梁砼构件底模均采用砖胎模；屋架上下弦底模采用砖砌胎膜，腹杆底模采用木胶板。预制柱、吊车梁、屋架侧模均采用木胶板。连系梁、走道板、天沟板等小型预制构件底模及侧模采用钢木结合模板。对于预

8、制构件模板体系，应重点注意以下几个方面：（1）、预制柱模板按照公司要求，本工程预制柱施工标准为清水混凝土。在清水混凝土中，模板技术起着决定性作用，模板体系的选择是清水混凝土施工成败的关键。本工程预制柱模板体系选择木胶合板体系。使用该体系对木胶板及配套方木质量应有较高要求，其标准要求如下：1）、木胶合板及方木要求：采用覆膜重量120g/，厚度15mm的清水砼专用木胶合板作为面板，模板面板应质地坚硬、表面光滑平整、色泽一致、厚薄均匀，并有足够的刚度，遇水膨胀率低于0.5mm；模板无裂纹和龟纹，表面覆盖层厚而均匀，平整光滑，耐磨性好，面板应具有均匀的透气性、吸水性，且重复利用次数应达到810次。方木

9、应顺直，规格一致；采用50mm100mm木方龙骨，长度方向表面用3m靠尺检查误差不超过2mm。如进场方木平直度不能满足要求，应用电锯进行二次处理，另外模板进场应由技术员进行质量验收。2）、预制柱高度方向应由整块模板配置而成，高度比图纸尺寸大50mm，延柱长度方向采用整板2440mm下料，不足处模板以牛腿为中心留在柱两端。长度方向侧模每面配置成两段，以主牛腿上部为分界。3）、柱模板应保证足够的强度、刚度，牢固稳定，拼缝严密，绝对不允许出现鼓模涨模、漏浆等缺陷。经计算，在砖胎膜每间隔600mm留一道横担，木胶板外侧方木间距不大于250mm，竖向钢管龙骨及斜撑均为600mm设置一道，不设置对拉螺栓。

10、4）、本工程施工时，预制柱胎膜砌筑成台阶式，胎膜上部截面尺寸同柱子断面，胎膜下部比上部底5cm，每边比上部宽出6cm，这样胎膜上部截面可以直接作为侧模安装控制线。但是这种方式对胎膜上部侧面抹灰的平整度及垂直度要求较高，施工时不易保证，常常造成木模板安装时，下部与胎膜接触处缝隙宽窄不一，混凝土浇筑时容易漏浆。通过方案优化，在预制柱胎膜施工时，直接做成“平板式”胎膜，胎膜断面每边比预制柱断面宽出6cm，然后根据图纸尺寸在胎膜上放出侧模安装线并用墨线弹上，这样更能保证预制柱断面的直线度。（2）、吊车梁模板吊车梁也选择木胶板模板体系，加固体系除同预制柱外还需增加12对拉螺栓600750，否则吊车梁在浇

11、筑混凝土时容易发生涨模现象。（3）、屋架模板屋架上下弦底模采用砖砌胎膜，侧模及腹杆模板均采用15mm厚木胶板，施工时在砖胎膜600留设脚手眼穿加固侧模竖向龙骨的水平管。（4）、预制构件脱模方面由于本工程多数预制构件均为叠层预制，如何顺利脱模是我们最先考虑的。常规施工一般采用在砖胎膜表面刮腻子的办法，但容易污染混凝土表面，造成预制构件表面观感质量差，达不到清水混凝土标准。为保证施工出来的预制构件既能顺利脱模又能达到清水混凝土标准，我们在脱模材料上选择优质水性脱模剂及0.8mm厚PVC板作为叠层预制构件隔离层。施工一层预制柱之前，在砖胎膜表面均匀刷6遍脱模剂，再进行预制柱的施工。施工二、三层预制柱

12、前，先在底层预制柱表面均匀刷4遍脱模剂，然后再满铺0.8mm厚PVC板。通过挤压（三）车间工程预制构件的施工，应重点注意以下事项：1）、由于本工程预制柱为“工”字形截面，预制柱凹槽部位也采用砖砌胎膜，预制柱翻身时造成凹槽部位砖胎膜与混凝土粘连的情况，还需人工采用凿子剔除，耗费人力物力，通过总结，我们在车间胎膜施工时，预制柱凹槽部位也采用木模板配制，这样预制柱翻身后只需把木模板拆除即可。2）、二、三层预制柱脱模时，效果比较理想，但底层预制柱，由于没铺PVC板，有的存在脱不开的情况，造成预制柱与砖砌胎膜粘连。通过分析我们认为,产生该情况的主要原因为脱模剂失效，在使用水性脱模剂时，脱模剂浓度对脱模效

13、果有很大影响，必须严格按照使用说明书要求的配合比进行拌制。由于施工现场刷脱模剂人员为青工队伍自己操作，在人员变动的情况下，很有可能造成配制的脱模剂浓度不够甚至涂刷遍数不够的情况。建议安排23名工人专门负责刷脱模剂。（5）、细部处理方面：1）模板应严格按照设计要求进行加工，严格控制加工精度，保证模板表面平整、方正，接缝严密,转角对接处的木胶板要求加工成坡口以保证棱角直线度，加工的模板进场时，应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收。2）在砖胎膜和预制构件断面结合处位置镶贴海绵条，要求采用2cm宽的优质海绵条，确保接缝严密、不漏浆。施工砖胎膜时，应严格控制表面平整度，由测量

14、人员进行标高抄测并做好控制点后，再进行上部水泥砂浆的找平压光，在现场做好砖胎膜后需进行验收，砖胎膜表面平整度应严格控制在2mm以内。3）模板拆除时，砼强度应确保表面不出现缺棱掉角, 在常温情况下，侧面模板的拆模时间应比普通砼拆模时间延长12倍，从而保证拆模不粘连，成品砼棱角完整。混凝土强度必须达2.4Mpa，冬期施工时，混凝土强度达4 Mpa 才准拆模，拆模时不得用铁撬撬开模板。 拆除后的模板要进行认真检查，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，其次检查模板的变形情况，已变形的要进行矫正，变形无法矫正的模板必须调换，确保下次浇筑质量。对于已矫正的模板要组织有关人员进行检查，合格后要挂牌，并妥善保护

15、，就位前涂刷脱模剂。模板周转次数应严格控制，一般周转3 次后应进行全面检修。4、钢筋工程钢筋工程同常规施工工艺，应重点控制钢筋加工精度，否则很可能造成钢筋紧贴模板，保护层厚度不够甚至漏筋的情况，为确保加工出来的成品钢筋符合要求，我们采取了如下措施：（1）、根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，配料单中标明钢筋使用部位。（2）、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。（3）、钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。（4）、钢筋除锈也应加强控制，否则施工出来的混凝土表面有

16、可能被污染。绑扎钢筋用扎丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。5、砼工程本工程预制排架结构及现浇结构砼均采用泵送砼，采用集中搅拌站进行砼搅拌，输送车运输，布料车进行砼浇筑。对于不同预制构件应重点注意以下几个方面:(1）、预制柱砼：为保证砼的施工质量，本工程采用泵送砼，砼塌落度在满足泵送的条件下，选用较低塌落度，塌落度采用14020mm。砼配料采用重量比，根据砂石分析、由试验室出具配合比。施工中严格计量，砂、石应常测定含水率，根据含水率随时调整施工配合比。砼应连续浇筑，以保证结构有良好的整体性，间歇时间不应超过180min。本工程所有预制构件均不允许留设施工缝。砼灌注后采用插入式振动器振捣。振捣插点间