桥梁工程施工质量通病与预防措施.docx

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1、桥梁工程施工质量通病及预防措施对施工中容易出现的质量通病，应认真分析原因并采取针对性的措施。组织有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理，对工程可能存在的质量通病进展系统的调查和分析，列出各项工程可能存在的质量通病清单，制定详细的处理措施和整改标准。根据制定的标准将质量目标细化到具体施工环节上，增强方案在作业工程的可操作性。通过采用新设备、新材料、新技术完善施工工艺，严格管理强化工人的操作能力，杜绝或减少桥梁工程病害的发生，从而整体提高桥梁施工的质量。对桥梁构造工程局部具有代表性的质量通病成因进展详悉刨析，提出相应的预防措施。一、下部构造施工(一)钻孔灌注桩1、钻孔灌注桩坍孔原因分析：(1

2、)陆上护筒底部和四周未用粘土填实。12)孔内水位高度不够，缺乏以平衡水头压力。(3)当钻至砂层等强透水层时，水源补给缺乏引起孔内水位急剧下降。(4)出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。(5)钻孔附近的振动影响。(6)泥浆比重偏小。(7)吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。(8)成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。(9)成孔后未及时浇筑碎，静置时间过长。预防措施：(1)陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50CnI厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。(2)孔内水位必须稳定地高出孔外水位Im以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一

3、定的安全系数，并有备用设备，以应急需。(3)施工通道的布置离孔位一定距离。(4)根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。(5)钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。(6)尽量缩短成孔后至浇筑碎的间隔时间。(7)发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处Im以上，待自然沉实后再继续钻进。2、钻孔灌注桩成孔偏斜原因分析：(1)施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力缺乏，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。(2)钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。(3)钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。(4)遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。预防措施：(1)钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的

4、中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。(2)场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时必须随时调整。(3)偏斜过大时，回填粘土,待沉积密实后再钻。(4)钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进展定位。3、钻孔灌注桩孔深缺乏原因分析：(1)孔壁坍塌，土方淤积于孔底。(2)清孔缺乏，孔底回淤。预防措施：(1)吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。(2)必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于1.15。(3)尽量缩短成孔后至浇筑碎的间隔时间。4、钻孔灌注桩缩孔原因分析：(1)软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。(2)泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。预防措施：(1)防止成孔期间过往大型

5、车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。(2)采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。(3)用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮原因分析：(1)位在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。(2)钢筋笼未采取固定措施。预防措施：(1)当位上升到接近钢筋笼下端时，放慢碎浇筑速度，减小碎面上升的动能作用。当钢筋笼被埋入碎中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑。(2)浇筑碎前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。6、导管进水原因分析：(1)首批混凝土储量缺乏，或虽混凝土

6、储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。(2)导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。(3)导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防措施：(1)将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出，不得己时需将钢筋笼提出采取复钻去除，重新灌注。(2)假设是第二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的深度，大于2

7、米。续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。7、孔底沉渣过多原因分析：(1)泥浆过稀，清孔不干净。(2)清孔泥浆比重过小或清水置换。(3)钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。14)清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。预防措施：(1)终孔后，钻头提离孔底120cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30mino(2)清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。(3)钢筋笼要垂直缓放入孔；防止碰撞孔壁。(4)清孔完毕立即迅速灌注混凝土。(5)采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度到达标准要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40

8、50cmo(二)墩台、盖梁1、佐外表产生麻面原因分析：(1)模板外表粗糙或清理不干净，拆模时碎外表粘损，出现麻面。(2)钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，碎被粘损，形成麻面。(3)模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，碎外表沿板缝位置出现麻面。(4)佐振捣不密实，其气泡未排除，一局部气泡停留在模板外表形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。预防措施：(1)模板外表要清理干净。(2)钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。(3)碎浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。(4)可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂浆加107胶抹平。2、骨料显露，颜色不匀及

9、砂痕原因分析：(1)模板内外表材料过分柔软，或为高致密材料；碎拌合物砂率低，用连续级配，骨料枯燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。(2)模板外表吸收色彩能力有差异；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染佐外表造成颜色不匀。(3)由于与模板面相平等的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水,施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂缺乏，空气含量低，浇注速度过快,过振，均会产生砂痕。预防措施：(1)振捣方式及操作要适当。(2)采用钢模板、贴塑竹胶板，振捣时间予以延长。(3)模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。(4)严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、

10、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。(5)振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的外表。(6)用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进展外观处理。3、蜂窝原因分析：(1)碎配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。(2)碎搅拌时间短，没拌合均匀，碎和易性差，振捣不密实。(3)碎下料不当，造成佐离析，碎一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。(4)模板孔隙未堵好或模板支设不结实，振捣碎时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。预防措施：(1)严格控制配合比，保证材料计量准确。(2)位要拌合均匀，搅

11、拌时间不得少于规定的时间。(3)碎自由倾落高度要少于2m,超过上述高度时，采取串筒、溜槽等措施下料。(4)碎的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。(5)小蜂窝可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；大蜂窝先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的佐捣实，加强养护。4、裂缝或裂纹原因分析：(1)碎石、砂等不合格或被污染。(2)配合比选择不适宜，缺浆离析。(3)碎浇注方法不当。(4)养生不够。(5)空气枯燥，外表失水过快新浇位里外温差悬殊。预防措施：(1)选用合格

12、的地材，并确保地材不被污染。(2)选择适宜的配合比，掺加粉煤灰，改善碎的和易性，减少水化热(3)墩身碎的坍落度选择58cm左右的碎，减小水灰比。利用吊车提升,利用串筒或直接将吊斗吊至墩身内，杜绝离析现象。(4)采用塑料薄膜覆裹养生。二、上部构造施工(一)板、箱(T)梁1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷原因分析：(1)常温施工时，过早撤除承重模板。(2)拆模时受外力作用或重物撞击，棱角被碰掉。(3)冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。预防措施：(1)承重构造拆模混凝土应具有足够的强度。(2)拆模时不能用力过猛，保护好棱角。(3)加强成品保护工作，在人多、运料通道等处的混凝土角要采取

13、保护措施2、露筋:钢筋混凝土构造中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土外表原因分析：(1)混凝土浇筑时钢筋垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，造成露筋。(2)钢筋构造断面较小，钢筋过密，造成石子卡在钢筋上，水泥砂浆不能充满钢筋周围。(3)因配合比不当造成混凝土离析，缺浆处造成露筋。(4)混凝土振捣时，震动棒撞击钢筋，造成钢筋移位，导致露筋。(5)混凝土保护层振捣不密实。预防措施：(1)混凝土浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)在靠近模板的钢筋上每隔Im绑一个混凝土垫块。(3)钢筋较密集时，应选配适当的石子。(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。(5)木模板浇筑前应润湿，钢模板涂脱模剂。

14、(6)混凝土自由顺落高度不得超过2m,否那么用串筒。(7)拆模时间要根据试块实验强度确定8.操作时不得直接踩踏钢筋。3、空心板梁预制过程中芯模上浮原因分析：防内膜上浮定位措施不力预防措施：(1)假设采用胶囊做内模，浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进展浇筑；同时加设通长钢带，在顶部每隔Im采用一道压杠压住钢带，防止上浮。(2)当采用空心内模时，应与主筋相连或压重(压杠)，防止上浮。(3)分两层浇筑，先浇筑底板混凝土。(4)防止两侧腹板过量强振。4、满堂支架现浇出现支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土

15、外表毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。原因分析：(1)支架设置在不稳定的地基上。(2)支架完成后，浇筑混凝土前未做预压，产生不均匀沉降。(3)梁底侧模支撑格栅铺设不平整，不密实，底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准。(4)梁侧模的纵、横支撑刚度不够，未按侧模的受力状况布置对拉螺栓。(5)模板拼接不严密，嵌缝处理不好。(6)底模不清洁，污染、杂物，影响混凝土流动和密实。预防措施：(1)支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基外表应平整，支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜垫混凝土板块，或浇筑混凝土地梁，以增加立柱与地基上的接触，支架的布置应根据荷载状况进展涉及计算，支架完成后要进展预压，以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形。(2)在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑预拱度。(3)梁侧模纵横向支撑，要根据混凝土的侧压力合理布置，并设置足够的对拉螺栓。(4)模板材料强度、刚度要符合要求。(5)底模必须光洁