立式压滤机常见故障处理方法.docx

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1、在生产实践中，根据对立式压滤机故障现象类型和原因分析,通常将其常见运行故障大致分为：机械故障、工艺故障和其他故障。机械故障主要有：隔膜破裂，滤板变形或破裂；液压系统（液压泵、油缸、液压马达、液压换向阀等）和阀门故障等。工艺故障主要是滤布跑偏、滤布破损、管道泄漏、滤饼渣薄、板间漏液、定位报警、滤布夹渣、隔栅堵塞等。一、立式压滤机常见机械故障1、隔膜破裂隔膜破裂是压滤机出现较多的一项机械故障，检查隔膜是否破裂可以从以下2方面进行判断：高压水站的液位。如果隔膜破裂高压水会通过滤布和滤后液一起排出，而正常的情况下，高压水循环利用，基本没有消耗。如果水站的水位出现下降，需要经常补充新水，说明隔膜破裂。滤

2、饼的状态。如果出现某块板框的滤饼湿度较大，而其余板框滤饼干燥时，即可判断此块滤板隔膜破裂。2、滤板破裂进去冬季，气温过低易造成滤板变脆而引起破裂，可通过增加采暖装置来避免。另外，在设备运行时滤板之间不能存在异物，否则会造成板框变形或破裂。3、液压系统故障常见的就是液压缸密封圈磨损。通过对油缸解体检查后发现密封压力下降很快，油泵需频繁补压，可以判断有密封油缸内漏。通过拆除4个油缸顶部的保护帽和圆螺母，使油缸下落到最低位置，然后拆除油缸底部的进油管路，手动操作使油缸下落，观察到1个油缸下部的进油口有液压油流出，即为内漏的油缸。拆下此油缸更换密封圈后，解决内漏问题。二、立式压滤机工艺故障1、滤布跑偏

3、滤布跑偏是压滤机常见故障，原因较多，主要有以下几个方面:滤布变形滤布在拉力作用下使用一段时间后，会产生一定的横向或纵向变形。主要原因是滤饼过厚，造成卸料时对滤布的拉力过大，导致滤布各部受力不均而变形。因此需要根据物料合理调节进料时间，料饼的厚度应控制在40mm以下。板框原因采用的滤板材质为聚丙烯材料，具有良好的耐酸性能，但缺点是强度不够。立式压滤机行程阻力大，造成滤板变形，滤布跑偏。其次，在板框的安装和运行过程中，对板框的垂直度和水平度有很严格的要求，但是在实际的生产过程中，板框的垂直度和水平度都有较大的偏差，也是导致滤布跑偏的主要因素之一。刮刀原因刮刀与导向辑共同作用，将滤布上的滤饼刮落。如

4、果刮刀变形或安装不到位，刀片与导向较不平行，就会造成滤布受力不均匀，最终造成滤布变形跑偏。另外托辑刮刀若调节不当会造成托辑上的残渣无法刮除，也会引起滤布跑偏。因此应按时对刮刀进行检查调整，发现刮刀变形或磨损严重的要及时更换。安装不到位的要及时调整。滤布洗涤不到位滤布清洗水喷头堵塞会造成滤布洗涤不均致使滤布上残留的料渣不均衡，这样滤布在托辑上行进时就会发生跑偏现象。压滤机自带滤布调偏装置，当调偏装置无法进行调整时会出现报警，此时应手动调节，可以通过调节滑块处的偏心套调偏，其原理和皮带运输机的调偏一致。2、滤饼过薄或不能形成滤饼主要有3个方面的原因：过滤时间过短适当调节进料时间，如在增加进料时间后

5、发现滤饼的厚度正常,说明浆液浓度低，应适当延长过滤时间。进液管处料浆过滤器堵塞因立式压滤机滤板采用小孔进液，为防止杂物堵塞滤板进液口,在进液管处安装过滤器，检查并清理过滤器后一般可以解决问题。如进料管过滤器磨损会造成大块物料进入进料管堵塞进料口，造成板框间滤饼薄或无滤饼形成。因此应定期对进料管滤网进行检查，发现腐蚀或磨损后可以将滤网旋转一定角度，使破损处错离进料管口。滤板或隔膜破损当隔膜或滤板破损时浆液会通过高压水管进入高压水站并溢流，造成板间浆液量少，形成渣薄，只须检测高压水站即可发现。3、板间漏液造成板框喷浆液主要原因是：参数设定不对造成滤布接缝夹在板间；过滤时间过长；油压频繁低下，油压泵

6、启动频繁；密封板密封距离不足；密封条磨损；板框内卡硬物；挤压压力过大；滤布跑偏严重或滤布接头损坏等。4、滤布夹渣在压滤机运行过程中，经常会发现滤布上有一层薄薄的滤饼，这说明压滤机清洗管出现堵塞，造成卸饼时无法保证滤布正常清洗。压滤机滤布清洗装置是一种喷嘴固定式清洗装置，其构造是在压滤机前端底部，横装2根带有小孔的钢管，清洗水成一定倾角对滤布正反两面进行喷射清洗。滤布洗净是在滤饼排出的过程中同时进行的，发现有滤布夹渣的现象应及时清理喷头。5、管道腐蚀由于硫化压滤机和铅压滤机的压滤介质是含酸10%左右的酸性浆液，极易造成进料和滤后液管路的腐蚀泄露。对此问题目前还没有找到合适的解决办法，暂时通过制作管路备件来解决。6、格栅堵塞在卸料过程中若刮刀调节不当会造成卸料不完全，滤布再反转时会把残渣带到栅格板处引起格栅的堵塞。在压滤机运行时，要定期揭开滤布检查栅格板的情况，如发现堵塞要及时清理，并调节刮刀和滤布的间隙。要提高压滤机的工作效率，应该以预防为主，不能等到故障发生后再去解决。要定期清理检测元件上的杂物；做好关键部位的润滑；经常检查关键部位螺栓是否松动并定期紧固；检查液压和工艺管路的工作状态。做好维护工作以降低故障率。