(热)电厂汽轮机顶轴供油管开裂泄漏事件通报范本.docx

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1、近期，公司电厂660MW机组在运行中，发生一起汽机顶轴油管漏油事件，为避免该类事件的再发生，强化汽机、金属技术监督管理，现将有关事宜通报如下：一、事件经过年月日，某厂2号机组负荷367MW,运行中发现主机回油管道处有毗油点，主油箱油位下降较快，由-35mm降至-130mm,检查确认泄漏处无法隔离，申请调度停机消缺。经检查发现汽轮机组8瓦顶轴油供油管路与套装油管连接处焊缝热影响区开裂，造成泄漏。详见图1。图1：套装油管与顶轴油供油管连接角焊缝热影响区(HAZ)裂纹二、原因分析1、顶轴油供油管道规格：20x2.5；材质：TP304H,额定压力：16MPa,8号瓦正常顶起油压为13MPa,泄漏时的回

2、油压力为3-4MPa.厂家使用焊材为E30816(AWSA5.5)、ER308H(AWSA5.28),焊口形式为插入式角焊缝，套装油管端部壁厚6.0mm,材质为304类不锈钢，此焊口为汽轮机厂家焊口。2、通过对焊口裂纹形态分析：裂纹呈环状开裂，开裂长度为圆周的1/2,距焊缝边缘5mm,裂纹位于焊缝的热影响区(HAZ)处；且该处为顶轴油供油管与套装油管连接处，属应力集中部位；8瓦顶轴油供油管系没有设计支吊架。3、热影响区又称近缝区，该区域的母材金属受到焊接热过程的作用和影响，在组织和性能上发生了变化，为组织不稳定区，可产生粗晶脆化组织，该区域材料性能远低于母材性能；管子规格为20mm,套装油管2

3、19mm,连接“长细比”大，为应力集中区；供油管道没有设计支吊架，在运行中，产生振动、摆动等，其附加应力作用在应力集中区。初步分析裂纹为：焊接热影响区+应力集中区+管系振动，产生的低周疲劳裂纹。三、处理结果1、将8号瓦顶轴油供油管道泄漏处进行焊接，焊接方法：SMAW,焊条：E308-15,2.5,焊后立即喷水降温，做防火、防爆措施，焊后经PT检验合格。2、将8号瓦顶轴油供油管道和7号瓦顶轴油供油管道外部加装长15Omm套管（附图2）,做补强处理。四、防范措施1、检查套装油管与油管连接处角焊缝，采用PT或VT方式，若发现有表面开口型缺陷，应加强运行监督，并做好事故预想；利用停机机会对缺陷进行打磨

4、处理，若打磨后管子剩余壁厚不满足最小取用壁厚，可进行补焊或加强处理。2、重点检查套装油管与管路的焊接结构，尽量避免把焊缝（含HAZ）布置在应力集中区域（危险截面）上。如发现此类结构，判定为不合理焊接结构，应采取结构补强或更改焊接结构措施。3、对采用插入式角焊缝结构，应改为加强接管座形式对焊缝区域进行补强。4、检查管系支吊架，对无支吊架的管系进行加装或补充，对部分振动大的管道加装阻尼套管，减缓振动幅度和频率，保证管道系统振动或摆动在设计允许范围内，避免附加应力在应力集中区域叠加，产生低周疲劳断裂。5、提高对高压油管道的无损探伤检查比例。按照能集团火力发电厂燃煤机组金属监督标准要求：油管道的安装焊

5、缝应确保焊透，安装焊缝应依据DLb821进行100%的射线检测。目前，大部分基建项目未按照此要求进行无损探伤检测，而采用DL869火力发电厂焊接技术规程要求进行，检测比例仅为50%。6、规范油管路焊接工艺油管路（材料多为304不锈钢）焊接方式宜采用氢弧焊或氢弧焊打底+电弧焊填充工艺，焊接过程宜采用小规范焊接参数进行施焊，背部充氨，覆盖湿布或喷水冷却，焊口周围25mm油污清理干净，双面氧气保护，焊缝层间温度控制在200C以下，避免高温聚碳产生晶间裂纹，焊接时应避免焊缝熔池偏小，影响焊接强度，产生渗漏，同时，应做好防火、防爆有关措施。图2：修复后加装套管的顶轴油供油管路月日某电厂1号机顶轴油管泄漏

6、机组停运分析（一）事故经过年月日19时30分30秒，1号机组负荷298.65MW,AGC方式运行。1号机组巡检人员发现2瓦顶轴油管道泄漏，随即汇报当值值长，值长通知设备部、检修维护部及消防队员紧急到场进行处理。20时30分，泄漏量有增大趋势，主油箱油位下降明显，值长向省调汇报，申请减负荷停机，调度批准。22时23分，1号机组打闸，发电机解列。1号机组停运后，检查发现系由北重厂（汽轮机厂家）所供的2瓦顶轴油一支管进轴瓦处球形接头短管有多处裂纹，造成顶轴油泄漏。停运顶轴油泵，隔离并对该接头及短管进行更换。在对顶轴油管泄漏点进行处理的同时，安排对一号机整个顶轴油系统、EH油系统进行隐患排查，特别是对

7、相同位置的其它瓦接头进行了着色检查，未见异常。但检查发现12.6米下夹层中，有三根管子因安装位置过近及顶轴油泵长期运行、管道振动互磨造成减薄超标，壁厚由3mm减薄至最薄不到1mm,随后安排对磨损超标管子进行了更换。同时，对12.6米层地面、6.3米层地面、2瓦周围保温棉进行了清理更换，对2瓦下部润滑油管路、12.6米层下部及6.3米压力信号管路的油渍进行了清理,对热控、电气受油渍污染的电缆进行了检查清理。（二）原因分析直接原因由北京-（汽轮机厂家）所供的2瓦顶轴油球形接头短管材质不合格，运行中出现多处裂纹，造成顶轴油大量泄漏，是造成此次非计划停运的直接原因。2.间接原因技术管理人员在机组安装期

8、间未能严把设备质量验收关，质量监造和监检不到位，日常巡检及停备检修中也未专项安排检查顶轴油管路的安装质量，隐患排查不够彻底，是造成此次非计划停运的间接原因。（三）暴露问题1 .设备管理问题（1）工程管理人员和生产准备人员在基建期不能严把质量验收关口，对油系统的安全风险重视程度不够，认识不深刻，未能及时发现油系统在安装过程中存在的质量问题。（2）对现场设备状况、设备劣化状况分析不到位，设备隐患排查治理台账不清晰，记录痕迹不完善，对机组运行中一些隐性缺陷未能及时查明、策划处理。2 .技术管理问题（1）隐患排查工作不深入、不彻底在事故处理过程中，发现顶轴油管存在碰磨减薄现象。事故发生前已安排了针对汽

9、机油系统的专项检查，但未能发现存在的问题，反映出技术管理人员隐患排查治理工作不到位，不深入。（2）影响机组运行的重大技术问题解决不力进入第一个冬季供热期，一号机组出现2瓦金属温度高问题，造成顶轴油泵长时间陪转。因为怕影响供热质量发生供暖舆情，没有申请停机揭瓦检修，致使该问题长时间不能得到有效解决。反映出主设备设计还存在问题，技术还达不到先进水平，解决问题的能力不足。（四）防范措施1 .针对此次事件，立即开展举一反三的润滑油系统管道材质及质量排查，重点对主机油系统、给水泵组油系统、密封油系统进行隐患排查治理，杜绝类似事件再次发生。(1)立即安排人员对润滑油系统管路进行探伤检查，发现问题及时更换。(I)对现场油系统定期进行全面的隐患排查，包括油系统管道质量劣化趋势，焊缝质量情况及法兰密封垫情况，并制定整改计划。2 .安全生产管理上切实做好设备管理严、细、实的精细化管理，从点检和检修两方面进一步补充完善油系统密封点台账，管道定期检查台账，细化至每节管道、每个接头、法兰、密封垫，细化参数信息和检查更换记录。