顶管工程施工组织设计范例解析.docx

《顶管工程施工组织设计范例解析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《顶管工程施工组织设计范例解析.docx（20页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、51顶管工程施工组织设计编制日期：2023年5月10日编制单位:目录第一卷顶管工程施工组织设计4第一章工程概况4第二章沉井施工4第一节基坑测量放样5第二节基坑开挖5笫三节刃脚垫层施工5第四节立井筒内模和支架6第五节钢筋绑扎7第六节立外模和支架7第七节浇捣混凝土8第八节养护及拆模9第九节封砌预留孔10第十节井点安装及降水10第十一节凿除垫层、挖土下沉10第十二节沉降观测11第十三节铺设碎石层及C15素混凝土垫层12第十四节绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土12第三章顶管施工12第一节机头选型：12第二节顶进设备及顶进工艺13第三节管道内辅助管道H勺辅设15第四章工程质量16第五章施工技术管理16第一节

2、质量管理16第二节进度管理18第三节安全管理19第四节文明生产管理20第五节施工工期21第一卷顶管工程施工组织设计第一章工程概况XXX路位于XXX。道路红线宽度为100米，为机非分流日勺都市迅速路。污水管位于道路中心线南侧15.5米，管径为61200,平均埋深为6.57.0米。顶管工程分二段，第一段从21#井开始,穿越XXX向东，在35#井处向南折入泵站至泵站进水闸门井，长度约632米；第二段从51#井开始至52#井结束，重要是穿越,长度为120米。顶管工程工作量：752米管道顶进（61200）、6只顶管沉井、2只顶管工作坑。第二章沉井施工沉井施工程序：基坑测量放样“基坑开挖“刃脚垫层施工今立

3、井筒内模和支架今钢筋绑扎今立外模和支架今浇捣混凝土今养护及拆模今封砌预留孔井点安装及降水”凿除垫层、挖土下沉今沉降观测今铺设碎石及混凝土垫层与绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护今素土回填。第一节基坑测放样根据沉井设计图纸和工程地质汇报所揭示的地质状况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:1。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核精确无误后方可动工。工作井、接受井基坑布置示意见附图。第二节基坑开挖经监理工程师承认的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土采用1米3的单斗

4、挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除洁净并保持平整和干燥，在底部四面设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。第三节刃脚垫层施工刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。砂垫层厚度确实定砂垫层厚度H可采用如下计算公式计算:N/B+砂HW。根据计算成果，无论是工作井还是接受井，砂垫层厚度H均为60（厘米）。砂垫层采用加水分层扎实的措施施工，扎实工具为平板式振捣器。混凝土垫层厚度确实定混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：h=（G0/R-b）/2根据计算成果，混凝土垫层厚度h为1015厘米（工作井为15厘米，接受井为10厘米）。混凝土垫层

5、表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。第四节立井筒内模和支架由于顶管沉井高度达8米左右，因此，井身混凝土分三节浇捣，内模同样分三节按装。井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。刃脚踏脚部分的内模采用砖砌构造，宽度与刃脚同宽。井身内模支架采用空心钢管支撑。钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增长内模的稳定性。第五节钢筋绑扎钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理洁净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国标混凝土构造工程施工及验收规范(GB50204

6、92)中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。钢筋规格、尺寸应符合设计图纸规定和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完毕后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。第六节立外模和支架钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用16时圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上较成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防

7、水砂浆二度抹平，保证不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。第七节浇捣混凝土模板和支架工序完毕后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混凝土不离析。混凝土浇捣前应严格检查多种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的状况，防止模板因混凝土振捣的原因

8、而跑模。井身浇捣混凝土分三段施工：工作井一一总高度为8.43米，分三次浇捣完毕，一次下沉。第一次浇捣刃脚部分，高度2.4米，标高一5.73-3.33米；第二次浇捣高度3米，标高一3.33-0.33米；第三次所有浇捣完毕，浇捣高度3.03米,标高一0.33+2.70米。接受井一一总高度为7.85米，分三次浇捣完毕，一次下沉。第一次浇捣刃脚部分，高度2.0米，标高一5.15-3.15米；第二次浇捣高度2.9米，标高一3.15-0.25米；第三次所有浇捣完毕，浇捣高度2.95米，标高一0.25+2.70米。采用分段浇捣混凝土时，严格按规范规定做好施工缝。施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛

9、，并用水清洗洁净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料日勺完善。第八节养护及拆模混凝土浇捣完毕后应及时养护，养护措施可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应保证混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。在拆模时，应注意时间和次序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的34天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模次序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面导致破坏。对于分

10、段浇捣混凝土部位，应保留最终一排模板，利于向上接模。第九节封砌预留孔严格按照设计图纸日勺规定，设置和封砌多种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。第十节井点安装及降水为保证沉井平稳下沉,采用排水下沉法施工。用井点抽除地下水,减少地下水位，井点在基坑外周布置，并至少预抽七天后，方可开始挖土。第十一节凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度到达设计规定后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。沉井挖土次序应中间稍低于四面，沉井内日勺挖土高差控制在1米以内，严禁深锅底挖土，防止沉井突沉导致沉井倾斜的危险。此外，井壁外日勺灌砂必须均

11、匀充实，使沉井下沉时四面摩阻力相近，均匀下沉。沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏,若沉井下沉有困难时应此外想措施，不准大量挖深，导致突沉。沉井挖土三班制持续作业，中途不停止，保证沉井持续、安全地下沉就位。当刃脚距离设计标高在L5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50CIn内，当沉井靠近标高时，应预先做好止沉措施。止沉措施可采用在刃脚四面间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，严禁超沉和超挖。第十二节沉降观测沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，保证均匀下沉，并做好沉井下沉记录。沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物,超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不

12、得用土填，井内不得有积水,并保证井点的正常工作，不容许发生停泵，同步加强对水位的观测，保证降水规定，地下水位必须距离垫层50Cm如下。底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土所有凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。当沉井在8小时内的合计下沉量不不小于IOmm时，方可浇捣底板碎石垫层。第十三节铺设碎石层及C15素混凝土垫层在铺筑碎石层时，应保证井底内无积水、无流砂、无翻浆等现象。20Cm的碎石层应做到平整，无坑塘，必须时应用水平仪抄平，保证碎石层的水平。碎石层铺筑完毕后，即可在其上浇捣素混凝土垫层。在铺筑素混凝土垫层后，应保证表面平整，无地下水上冒现象。第十四节绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土在素混凝

13、土垫层完毕后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋时间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。底板混凝土浇捣完毕后应及时养护，保证其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。第三章顶管施工第一节机头选型:根据地质汇报，并结合我司的施工经验，顶管机头决定采用气压平衡网格（水冲）式机头进行施工。该机头在顶进过程中，通过气压平衡正面土压稳定机头，减少外部土体对周围地面的影响。第二节顶进设备及顶进工艺2.1主顶：采用4台200吨/台千斤顶作为主顶，千斤顶行程为1.4米。千斤

14、顶动力由油泵提供。千斤顶后端用道木和分压环将反力均匀作用于工作井，前端顶进分压环，顶铁将顶力传至管节。分压环制作具有足够的刚性，与管端面接触相对平整，无变形。2. 2中继间：在长距离顶进过程中，当顶进阻力超过容许总顶力时，无法一次到达顶进距离时，须设置中继间分段接力顶进。本顶管工程在顶进长度超过100米时，考虑在机头后设置一只中继间，并采用触变泥浆注浆工艺。中继间由前壳体、千斤顶及后壳体构成。前壳体与前接管连接，后壳体与后接管连接，前后壳体间为承插式连接，两者间依托橡胶止水带密封，防止管道外水土和浆液倒流入管道内。每只中继间安装10个、每个顶力为30吨的千斤顶，千斤顶沿圆周均匀布置。千斤顶的行

15、程为28厘米，用扁铁制成的紧固件将其固定在前壳体上。钢壳体构造进行精加工，保证其在使用过程中不发生变形。中继间壳体外径与管节外径相似，可减少土体扰动、地面沉降和顶进阻力。当管道顶通后来，拆除千斤顶及多种辅件，外壳与管节内壁之间时间隙用细石混凝土填充。2.3 接口：管节接口重要由外套环（钢套环）橡胶止水带和软土衬垫构成。钢套环在加工处至现场运送吊装过程中不能变形，接口不损坏，以保证管节在对接过程中，橡胶带不移位、不翻转，保证管节的密封性。同步，钢环套在进场前还必须做好防腐处理。橡胶止水带应保持清洁、无油污，并寄存在阴暗处，防止老化。施工中，将橡胶止水带用强力胶水粘贴于混凝土管口凹槽处，并粘贴牢固，在管节对接前涂无腐蚀性润滑油以减少摩阻，防止止水带翻转、移位和断裂。软木衬垫采用多层胶合板（厚度ICnI左右），将其夹于前后管节钢套环间，以均匀管节间的互相作用力，减少接口损坏。管道顶通后，管道须作内接口处理，将管节间的胶合板凿至同样深度（深度23cm即可），并用沥青弹性嵌缝膏或水泥砂浆抹平。2.4 注浆工艺：在长距离（不小于100米）管道顶进过程中，必须采用注浆工艺,运用触变泥浆套减少顶进过程中管壁与土体之间的磨擦力，并填充流失日勺土体，减